热电站仪表安装工程施工方案

热电站仪表安装工程施工方案

配合土建安装盘柜底座电缆槽盒组对安装仪表盘柜出库检验

配合土建安装盘柜底座

电缆槽盒

组对安装

仪表盘柜

出库检验

仪表保护管配 制

盘内配线

校 线

导通绝缘

测 试

到货设备、材料验收报验

施工准备

槽盒托

架预制

仪表单校

预制安装

仪表安装

校线

调节阀二次拆装

仪表配管

引压管敷设

仪表支架预制

系统联调

系统离线调试

三查四定

中交

开工保镖

2施工准备

（1）为保证仪表专业施工顺利进行，仪表工程师应先期进驻施工现场，熟悉图纸、产品说明书、随机资料，完成图纸会审工作，并作好会审记录，全面仔细地核对，测算施工材料，及时编制施工方案和施工作业文件，作好技术交底，使施工人员懂得工艺原理、施工特殊要求及关键技术，保证各工序的施工质量。。

（2）及时准确做好施工计划、材料计划工作。对工程施工中需要用到的校验设备做好审查标定，调整好施工机具，确保工程施工的顺利进行。

（3）在施工场地内设置预制场、预制平台、库房、检验间等。按规定做好成套设备的开箱检查工作，做好管材与管件、现场仪表、电气材料的出库检验工作。

（4）配合土建完成专业内各种预埋件及孔洞预留工作，配合工艺安装做好各种管咀的定位工作。

（5）安排施工工序的原则，遵循先单校后安装；先地下后地上；先安装设备后配管布线；先两端（控制室、现场仪表）后中间（导线管、电缆、导压管）的程序。

3设备材料接收、检验及保管

（1）设立仪表出、入库明细帐本。对于随工艺设备配套供货的仪表 必须率先从有关部门获取详尽装箱清单及其随机技术文件，并与设计图纸认真核对，重点核对有关系统连接处的连接点及系统的配套性，发现问题及时书面报告业主或监理部门。

（2）仪表设备及安装材料运至现场后，立即组织力量进行开箱检验，逐一清点，检查外观质量，登记造册，妥善保存合格证、说明书及有关技术文件，立即组织有关人员进行仪表调试。对于仪表管件有关规定进行实验及检测，杜绝质量不合格材料用于工程。对于已安装在设备上的仪表，应根据具体情况 或拆卸保存，或采取相应妥善保护措施。经过验收合格的仪表及安装材料，必须及时存放于专用仪表库。

（3）发现仪表设备和安装材料存在质量问题，必须立即报告业主，对于重点仪表设备的开箱检验，必须通知业主及有关方面到场，并做好开箱检验记录。

（4）所有到货的仪表设备在进行检查、校验完毕后，必须重新恢复其原有外包装且放回外包装箱内，以便于妥善保管及查找。对于已安装的仪表设备，必须进行必要的防护处理。

（5）仪表设备需存放在库房内，避免风吹、雨淋、日晒等外界条件对仪表造成损害。对贵重仪表设备，放置区域应配空调。

4电缆桥架、汇线槽安装

（1）施工程序

型钢调直

型钢调直

桥架预制

防腐涂漆

桥架安装

槽盒连接

槽盒安装

槽盒预制

桥架验收

（2）施工准备

1）根据设计平面布置图及现场实际情况确定位置、走向、标高及尺寸，并核对土建、结构、工艺、设备、电气专业图纸，确保预留孔、预埋件的位置、数量准确，且不与工艺管线、设备相碰，与热源、强磁场保持足够的距离，不在振动及易受机械损伤的场所内。在工艺管架上安装时，应在工艺管线的上方或侧方。

2）依据上述原则及现场的实际考察情况，绘制汇线槽敷设的空视图，要求标明准确的尺寸及标高。

3）检查所用的型钢及汇线槽的规格、型号均符合设计的要求。

4）支架的制作

A.如果支架由结构专业施工，要检查质量是否符合要求，并做好交接程序。

B.如果主汇线槽支架由自控专业制作,主支架及分支汇线槽支架按如下操作:：

a.根据汇线槽的数量及现场的实际需用量，计算出所需支架的数量。

b.制作前应先对型钢进行校正，并除锈、喷涂第一遍底漆。

c.制作时应采用模具法，并采取热补偿措施

（3）安装

1）电缆桥架应按施工图施工。施工前应仔细核对工艺配管图及工艺设备布置图，并上现场仔细核对电缆桥架实际走向，确保电缆桥架的走向与标高不与工艺管道及设备冲突，同时应及时编制详细电缆桥架施工技术交底，指导施工作业人员正确施工。

2）电缆桥架的布置，必须考虑强电、弱电信号电缆应按规范要求隔开一定距离。汇线槽底板应开漏水孔，漏水孔立按之字形错开排列，孔径为φ5-φ8，开孔时应从里到外进行施工。

3）汇线槽安装后，应按设计要求焊接接地片，开好保护管引出孔和隔板缺口，保护管开孔的位置应处于汇线槽高度的2/3以上，并采用油压开孔机或其它机械开孔，不得图省事用电弧焊和气焊切割，以免影响施工质量。

4）槽板施工原则上不能用电焊或气焊焊接，对于因特殊情况必需重新加工或切割槽板时，应有必要的防腐措施，并将焊接处的毛刺打磨干净。

5仪表接线箱，保温箱安装

（1）仪表接线箱、保温箱严禁用气焊焊接开孔。支架安装的垂直度及水平度允许误差为±l mm/m。

（2）支架底座尺寸要与仪表箱尺寸一致，安装要垂直平整，牢固。地面可用膨胀螺栓，对钢平台可焊接，但不可切割平台及结构。

（3）成排仪表保温箱安装，箱体间距保持在10mm以内，且高度一致，箱口对准便于操作及维护的方向，中心表高1.2m。

（4）接线箱成排安装，两箱之间距要便于操作，高度应一致，箱盖应朝便于操作及维护的方向，中心标高1.2m。

（5）仪表箱、盘柜安装的允许偏差见表

项 目

允 许 偏 差(mm)

垂 直 度

＜1.5

水平偏差

相邻两盘顶部

＜2

成列盘顶部

＜5

盘面偏差

相邻两盘边

＜1

成列盘面

＜5

盘间接缝

＜2

6电缆保护管安装

（1）仪表电缆保护管应本着避开高压管道及设备，避开油管道，避开震动设备，美观整齐便于安装的原则进行施工；

（2）在户外和潮湿场所敷设保护管，应采取防雨或防潮措施，避免雨水沿管线进入仪表设备。

（3）在可能积水的位置或低处安装排水三通

（4）保护管引入接线箱或仪表盘（箱）时，宜从底部进入：

（5）朝上的保护管末端应密封，电缆敷设后，在电缆周围充填密封填料。

（6）明配的保护管应排列整齐，横平竖直，支架间距不宜大于2m，在拐弯、伸缩缝两侧和管端300mm处均应安装支架，且采用U型管卡固定。

（7）保护管的直线长超过30m或弯曲角度的总和超过270°时应加中间穿线盒。

（8）保护管的直线长超过30m且沿塔、槽、加热炉或过建筑物伸缩缝敷设时，应采取热膨胀补偿措施。

（9）安装在爆炸危险区域的保护管，应符合下列规定：

1）保护管之间及保护管与接线盒、分线箱、穿线盒之间连接时，螺纹有效部分不应少于5个螺距，螺纹处宜涂导电性防锈脂，不得缠涂铅油、缠绝缘胶带或涂其他油漆，以保持良好的电气连续性；

2）当保护管通过不同等级的爆炸危险区域的分割间壁时，分界处必须用防爆阻火器件和密封组件隔离，并做好充填密封；

3）保护管与仪表、检测元件、电气设备、接线箱、穿线盒连接时或进入仪表盘、柜、箱时，应安装防爆密封管件，并做好充填密封。密封管件与仪表箱、接线箱、穿线盒间的距离不应超过0.45m。密封管件与保护管之间可采用绕性管连接。

（10）保护管穿过楼板和钢平台时应加保护套管。

（11）不同信号线制的电缆不能共用同一根保护管，管内电缆填充系数应小于40%，单根电缆的金属保护管其内径不应小于电缆外径的1.5倍。

7仪表管线安装施工措施

（1）施工准备

1）组织所有施工人员熟悉标准安装图，并按图纸要求正确选择安装材料及配件。

2）在充分熟悉有关图纸及资料的基础上，结合现场的实际情况选择适当的仪表管路组合的形式进行敷设。

（2）管路安装前的检查

1）管路材质和规格应符合设计要求，并有检验合格证书。

2）管件尺寸应符合制作图的要求，丝扣连接部分合适没有过松或过紧现象。

3）导管外表应无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷。

4）检查导管的平直度，不直的导管应调直。

5）管件应无机械损伤及铸造缺陷。

6）一般导管可用蒸汽吹洗，或用干净布浸以煤油（或汽油）除净管内积垢，清洗后的导管两端应进行临时封闭。

7）管件内部的油垢应使用煤油（或汽油）浸洗。

8）管路敷设前应进行防腐处理。

（3）敷设线路的选择

1）管路敷设应遵循“躲、让、靠”的原则进行，即躲着工艺管道，让开可能有变更的管道，靠着墙面、柱子、钢结构、天花板等别的专业不用的路线。

2）导管应尽量以最短的路线进行敷设，以减小测量的滞后。但对蒸汽或过热管线，不能太短。

3）导管避免敷设在易受机械损伤、潮湿、腐蚀或有机械振动的场所，并应敷设在易于维护的地方。

4）油管路敷设时应离开热表面，严禁平行布置在热表面的上部。

5）差压测量管路不应靠近热表面，其正负压管的环境温度应一致。

6）管路敷设时应考虑主设备的热膨胀，管路应尽量避免敷设在膨胀体上，否则应有补偿装置。

7）管路应尽量集中敷设，其线路一般与主体结构相平行。

8）导管敷设线路应选择在不影响主体设备检修的地点。

9）导管不应直接敷设在地面上，更不准直接埋地敷设。

（4）导管的弯制

1）导管的弯制宜采用机械弯管机，冷弯法。弯曲半径不得小于管子外径的三倍，弯曲后，管壁上应无裂纹、凹坑、皱褶、椭圆等现象。

2）大直径的低压管可采用标准的热压弯头产品。

（5）导管的连接

1）Φ14×2以下碳素钢管一般采用对接焊，焊接时宜使用对口工具防止错边，并检查直线度，不同直径导压管对接焊时，其内径相差应小于2mm，否则采用异径接头连接。

2）Φ18×3以上碳素钢管宜用承插焊接方式，插入方向应顺介质流向。

3）不锈钢管或质量要求严格的导压管焊接应采用氩弧焊或承插焊。

4）小直径的紫铜管焊接时，为防止焊渣堵塞导管和增加接口处强度，可采用套管焊接法，将导管和套管焊接在一起。套管的长度为30—50mm，内径比被连接管的外径达0.2—0.5mm。

5）采用卡套连接时，应按需要切断（或锯切）管子，其切面与管子中心的垂直度误差不得大于管子外径的公差之半，并除去管端的内外圆毛刺，金属屑污垢等，以及管接头各零件上防锈油及污垢。在卡套刃口,螺纹几个接触部位涂以少量的润滑油,按顺序将螺母卡套套在管子上,然后将管子插入接头体内锥孔的底部并放正卡套，在旋紧螺母的同时转动管子直至不动为止, 然后再旋紧螺母。

6）法兰连接时，应检查法兰结合平面是否光滑，有无伤痕与裂纹等缺陷，如缺陷不大时可进行研磨，焊接前应先清理法兰和管的焊接坡口，然后仔细找正，点焊二三点，待复验无误后进行焊接，密封垫圈的内外边缘与两个平面上应无毛刺与伤痕，材质应符合设计规范要求，其外径应比法兰结合平面的外或凹槽外径（凹凸面法兰）小1-2mm，其内径应比法兰内径大2mm左右，两法兰平面必须平行，管子中心线应在同一轴线上，法兰螺丝孔应对正，不得强力对口。

7）采用螺纹及外套螺母连接时，应用圆锉锉一下管端部螺纹的第一道丝扣，除去棱角与毛刺，在管端螺纹上缠密封带或亚麻丝，外套螺母中应垫入密封垫圈，垫圈与导管的中心线必须吻合。

8）剧毒、可燃介质导压管对接焊时，应清理管子内外表面，在20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及对焊接有害的物质。管路焊接应有焊接工作记录。

9）分析管路系统的连接宜采用承插焊和对接焊，如采用螺纹连接，密封填料不得进入系统内。

（7）导管的固定

1）导管的敷设，应用可拆卸的卡子，用螺丝固定在支架上，成排敷设时，两导管间的净距应保持均匀，一般为导管本身的外径。

2）根据现场实际情况和导压管敷设要求，确定导压管路支架或固定卡形式、尺寸和位置。可按照下列步骤进行；

A.按照导管敷设要求，选择导管的敷设路径和支架形式。

B.根据敷设导管的根数及管卡形式，计算出支架的高度。

C.根据导管的坡度要求与倾斜方向，计算出各支架的高度。

D.根据计算的尺寸制作支架。

3）安装支架时，应按选择的路径和计算好的支架高度，先安装好始末端与转角处的支架，在两端的支架上拉线，然后逐个地安装中间部分各支架。

4）金属结构的支架可使用电焊焊接。在砖墙或混凝土壁上固定支架，可采用膨胀螺栓固定。

（7）气源管线的安装

1）供气管的支管应从总管顶部引出，总管上应留有备用接头。

2）仪表气源管线进入仪表前，必须加过滤减压装置。

3）供气系统的配管应整齐、美观，其末端和集液处应有排污阀，排污管口应远离仪表、电器设备及接线端子。排污阀与地面间应留有操作空间。

4）调节阀气信号管线应固定牢固，管线宜短，横平竖直，尽量减少拐弯和交叉。

5）仪表气源管线应采用螺纹连接方式，管路不得有冷煨弯，缠绕密封带或涂抹密封胶时不能使唤其进入管内，管线在套丝时不应使用油，如使用则必需将丝头上的油脂擦拭干净。

6）气源管线安装完毕后，应进行吹扫，吹扫合格后应使用干燥的净化空气进行气密实验，气密合格后方可投入使用。

7）供气管直径的大小应按耗气量、气体流整党及压力来确定，同时还要适当考虑将来用气量增加的可能性。

（8）导压管路安装

1）导压管应根据不同介质测量要求，分别按1：10～1：100的坡度敷设，其倾斜方向应能保证排出气体或冷凝液。不能满足要求时，应在集气处加排气装置，在集液处加排液装置。气相取压方位在工艺管线的上45度，液相取压在下45度方向，蒸汽管水平取压。

2）常压工艺设备液位测量导压管接至变送器正压室，带压工艺设备液位测量时，宜选用工艺设备下部液位取压管接至变送器正压室，上部与变送器负压室连接。差压液位取压管一端如接工艺设备底部，则其插入深度应大于50mm。

3）垂直工艺管道流量导压管取压，当介质为液体时，负压管应向下倾斜，介质为蒸汽时，正压管应向上倾斜。

4）剧毒、可燃介质导压管路敷设应做好详细施工记录，并在导压管上作明显标识。

5）从事导压管路焊接作业的焊工必须持有效的焊工资格证书。

6）导压管路敷设前，管子及其部件表面应清洁干净，需脱脂的管路应经脱脂合格后再进行敷设。

7）除过热蒸汽等高温介质外，用于捡测的导压管在满足测量要求的前下，为避免测量滞后等引起误差，应尽量短，且不宜大于15m。

8）固定不锈钢管时，应用绝缘材料与碳钢支架、管卡管隔离，防止渗碳锈蚀。

9）仪表管路敷设完成后，应组织有关人员进行检查，符合设计及有关规范规定后，方可进行系统压力试验，试验前应切断与仪表的连接，并将管路吹扫干净。

10）气压试验时，宜用净化空气或其他惰性气体，试验压力为设计压力的1.15倍，停压5min，压力下降值不大于试验压力的1%为合格。

11）液压试验应选用清洁水，试验压力为设计压力的1.5倍，当达到试验压力后，停压5min，无泄漏为合格。

12）仪表高压路可随同工艺管线一起试压，试验前应打开管路一次阀和排污阀冲洗管路，检查管路是否畅通无阻，再关闭一次阀，检查阀芯是不是关严，然后关闭排污阀，打开一次阀，待压力长止试验压力后，停压，检查管路有无渗漏现象。

13）当工艺系统规定进行泄漏性试验时，仪表管路应随同工艺系统一起进行试验。

14）压力试验合格后，在管道另一端泄压，以检查管路是否堵塞，然后拆除试验时所加的盲板，并做好试压记录。对于有泄压孔的管件，安装时应注意，泄压口的方向不可朝人行道路及操作面。

（9）分析取样管路敷设

1）分析取样管路敷设应按设计文件、分析仪器说明书及有关规定执行。

2）管路敷设前应测绘系统各组件尺寸，保证系统容量最小，取样系统安装位置应安排合理，使其不受机械损伤，并且操作维修方便。

3）分析取样管路长度不宜超过40m，烟气分析器管路长度不宜超过10m，取样系统部件应尽量减少，以保证实验的正确传递和处理。

8仪表设备安装

（1）施工程序

核对仪表

核对仪表

仪表校验

安装前施工

仪表安装

合格

供应商处理

（2）施工准备

1）依据设计平面布置图，参照其他专业的图纸，结合现场实际情况，绘制准确的仪表、设备平面位置图（标明标高、具体的楼层或平台，以及相对于固定参照物的尺寸，对于较特殊的位置，应说明注意事项；力求位置精确，不与其他专业交叉。）

2）绘出仪表支架的制作图，进行仪表保护（温）箱、立柱的予制。并依据图纸绘制仪表箱预制图：标明开孔位置、尺寸；导压管、伴热管的型号、材质、规格；仪表阀门的型号、规格；仪表的安装要求等。

（3）温度仪表安装

安装在工艺管道上的测温元件应与管道中心线垂直或倾斜45°，插入深度应大于250mm或处于管道中心，插入方向与被测介质逆向或垂直。管道公称直径小于80mm时可安装在弯头处或加扩大管。

（4）压力仪表安装

压力仪表不要安装在振动较大的设备和管线上。

（5）流量仪表安装

1）孔板、喷嘴和文丘利管等节流元件安装时，其前后直管段的长度应符合设计及施工规范的要求。节流检测元件安装前应进行外观检查，加工尺寸应符合设计要求。节流检测元件应在工艺管线冲洗、吹扫完毕后安装，安装方向一定要正确。孔板安装时应注意锐边侧应迎向被测介质流向。

2）靶式流量计的靶板中心应安装在管道中心轴线上并与轴线垂直，靶面应迎着介质流向。

3）阿纽巴流量计安装时有四个孔的一侧应向流体方向，其一次元件应通过并垂直于管道中心线。

4）涡街流量计安装在无振动的管道上，上下游直管段的长度应符合设计要求；放大器与流量计分开安装时，两者距离不宜大于且需用专用电缆连接。

5）转子流量计必须安装在垂直管线上，被测介质的流向应由下向上，上游直管段长度应大于10部工艺管道内径。

6）质量流量计应安装在水平管道上，介质为气体时，箱体管应处于工艺管道的上方，介质为液体时，箱体管应处于工艺管道的下方。对于震动较大的管道应加强固定支撑，降低震动幅度，以便提高测量精度。

（6）液位仪表安装

1）浮筒液位计的安装高度应是正常液位或分界液位处于浮筒中心，并便于操作和维修。浮筒应垂直安装，垂直度允许偏差为2/1000。

2）液位开关应安装在便于操作的地方，安装应牢固，浮子应活动自如。易于移动的位置。

3）玻璃液位计要安装在便于观察和检修拆卸的位置，安装应垂直，垂直度允许偏差为5/1000。安装玻璃管液位计时，填料应用扳手轻轻拧紧，防止玻璃管碎裂。

4）安装液面计前应做耐压实验，实验压力为操作压的1.5倍，停压5分钟力不下降为合格。

（7）变送器安装

压力、流量、液位变送器安装时，其位置应离测量点尽量地靠近，并且不影响其他专业施工、检修和通道。便于变送器观察、检修、调试的操作。

（8）调节阀、开关阀安装

1）调节阀开关阀安装应依据施工图进行，由工艺管道专业负责安装，自控专业负责检查指导。

2）阀底座一般离地面距离应大于200mm，膜头离旁通管外壁距离应大于300mm。

3）安装时注意不要损坏阀及阀上带的仪表附件，安装方向应正确。

4）吹扫时应拆下，吹扫后重新安装，并保证其安装正确。

（9）分析仪表安装

1）分析小屋、分析仪柜及其他分析仪表安装前应检查其防爆性能及通风设施是否完好，检查其所带附件是否完好齐全，并会同设计代表、监理及业主代表共同确认安装位置和方位。

2）安装过程中要注意安全，防止损坏分析仪表及其附件。

3）分析仪表取样系统安装时，应核查样品的除尘、除湿、减压以及对有害和干扰成分的处理系统是否完善。分析仪和取样系统的安装位置应尽量靠近取样点，并符合使用说明书的要求。分析尾气放空和样品回收应符合设计规定。

（10）可燃气体检测器安装方案

1）可燃气体检测仪表的报警设备应安装在便于观察和维修的表盘或操作台上，其周围环境不得有强电磁场。

2）可燃气体检测器探头的安装位置应根据所测气体密度确定。用于检测密度大于空气的气体检测器应安装在距地面0.3～0.6米的位置；用于检测密度小于空气的气体检测器应安装在可能泄露区域的上方位置或根据设计要求确定，检测器的接线和外壳应有可靠的接地。

3）检测器探头应安装在可能发生泄漏处的附近，选择无振动、无阳光直射的地方，传感器探头应朝下垂直安装。

9电缆敷设及仪表校接线

施工准备检查与试验

施工准备

检查与试验

敷 设

电缆头制作

校 接 线

导通与绝缘试验

（2）施工准备

1）根据到货电缆长度对照电缆表，或实际测量的电缆敷设长度，编制电缆分配表，根据分配表合理分配每盘电缆上应放的电缆编号。

序号

盘号

电缆号

型号规格

起点

终点

电缆号

电缆号

注：表后电缆号，施工时贴在电缆的两端作为临时标识。

2）制作电缆盘支架，准备起重工具，必要时要有吊车配合施工。

（3）检查与试验

1）线槽和桥架已安装完毕，清扫干净，内部平整光洁，无杂物无毛刺。

2）电缆、光缆的型号、长度、规格符合设计要求，外观良好，保护层不得破损。

3）电缆（导线）的绝缘层表面应平整，且色泽均匀无机械损伤。

（4）敷设

1）按先远后近，先集中后分散的原则，以中控室为起点，开始敷设。

2）电缆应集中敷设，敷设过程中，必须有专人统一指挥，并停止在汇线槽和桥架上空的吊装、焊接等作业。

3）不同信号、不同电压等级的电缆在汇线槽内应分隔敷设。

4）电缆在汇线槽内应排列整齐，在垂直汇线槽内敷设时，应固定，并做到松紧适度。

5）环境温度过低时，应有预热措施。

（5）电缆头制作

1）制作前应根据敷设时所贴的临时标识，挂好电缆标识牌。

2）电缆头制作前，应再次作绝缘及导通试验，确认电缆无损后方可剥线，并做好绝缘记录。

3）制作时，从剥电缆皮到制作完应连续一次完成，防止受潮。

4）剥切电缆时不得伤及芯线绝缘。

5）铠装电缆应用钢线或喉箍卡将钢带和接地线固定。

6）屏蔽线的屏蔽层应露出保护层15—20mm，用铜线捆扎两圈，接地线焊在屏蔽层上。

7）电缆终端头应用绝缘胶带包扎密封，本安回路统一用天蓝色胶带。

（6）导通与绝缘试验

1）接线前，必须对电缆、导线逐一进行导通检查及绝缘试验。

2）绝缘试验和导通检查时，裸露导体的端头不得触地，不得与其它裸露线接触。

3）仪表电缆（电线）的绝缘电阻应用500V直流兆欧表测量，其芯线之间，芯线对地之间的绝缘电阻应大于5MΩ。

4）电缆、电线的导通检查应使用万用表的电阻档或校线设备，当电缆导线的绝缘层有颜色区别时，应先按颜色确定线号，然后逐一复查。

5）检查及试验测试中发现有问题的电缆，应予以更换。

（7）校接线

1）接线前应使用万用表或校线器对电缆导线逐一确定线号，这一步骤可以与导通检查一并进行。

2）接线前应核对接线图与仪表、电气元件说明书，二者的电源、输入、输出及其它信号线必须一致，极性应正确。

3）接线宜采用端子压接，线号标志应清晰，多股芯线头应压冷压接线片。

4）备用芯线应统一处理，统一排列。

5）盘内本安回路导线应独自成束，当不能满足要求时，本安回路导线与其他回路导线间应用绝缘纸隔离。

（8）防爆与接地

1）确认电缆敷设完毕后，应在汇线槽进入控制室处采取隔爆密封措施，在分界处制作气密沙封，用阻火密封填料填充,形成密封阻火层。

2）电缆屏蔽线必须单端接地，宜在控制室内接地、同一线路的屏蔽层应具有可靠的连续性。

3）安全接地、本安接地、工作按地必须分开，绝缘电阻应符合规范规定和设计要求。

4）仪表接线箱、槽板均应做安全接地处理，接地采用黄绿导线。

（9）电缆防火及防鼠

电缆敷设、校线完毕，检查无误后，应及时进行控制室电缆入口的封闭工作。对于现场电缆桥架，应针对实际情况采取必要的防火保护措施。

10仪表机柜、盘柜安装

（1）施工工序

施工准备基础安装

施工准备

基础安装

运输吊装

上电调试

开箱检验

系统安装

系统检验

机柜室土建施工结束，内部装饰工程完毕，空调系统安装调试完毕并可投入使用，电气照明工程已完工后，经有关部门进行安装质量检查验收合格，仪表专业方可进行机柜室内仪表盘柜台安装施工。

1）先将设计施工图所提供的位置与机柜间的实际情况进行对照，看能否安装。

2）依据设计图纸及机柜间实际情况计划好机柜的出货运输、进入控制室先后顺序。

（3）型钢基础的制作、安装

必须在控制室活动地板开始安装前完成，操作台基础槽钢安装应考虑与活动地板支撑骨架安装相匹配，基础槽钢制作完成后应用膨胀螺栓固定在水泥地面上，制作时槽　钢的切割应使唤用无齿锯等机械加工，不可使唤用电气焊。

1）根据设计图纸提供的尺寸，参照机柜的测量值和实际尺寸，确定基础制作尺寸及开孔尺寸。

2）直线度允许偏差为1mm/m，水平方向的倾斜度允许偏差为1mm/m。

3）型钢基础制成后应进行除锈、防腐处理。

（4）运输、吊装

1）根据供货清单及实际到货的外形尺寸、重量，选择合适的运输、吊装机具。

2）系统设备出库运输时应选择平坦、无障碍的运输道路。运输过程中，车速不得超过20公里/小时，严禁急刹车，并应防止剧烈冲击与振动。装卸作业场地应平整、坚固，并具有足够的作业空间。

3）在设备吊装与搬运过程中，应保持平稳。宜用吊车或铲车进行作业，不得使用斜度大于100的滑梯、滑板进行人工装卸。设备摆放应整齐，严禁叠放。

4）设备在进入控制室时，在控制室的地面上应铺放一条宽至少3米的橡胶皮路道，防止运输过程中损坏地板和设备。

（5）开箱检验

1）开箱检验应在制造厂代表在场的情况下会同监理、业主代表共同进行，检验后应签署检验记录。

2）设备开箱前，应检查外包装是否完整。开箱后，应检查内包装是否破损、有无积水，防潮、防水及防震措施是否齐备，防倾斜、防振动标志是否异常。

3）设备开箱应使用适当工具，按层次顺序打开包装，严禁猛烈敲打。

4）开箱检验应按装箱清单逐一清点，并应符合下列要求：

A.所有硬件、备件、随机工具的数量、型号、规格是否与装箱单一致；

B.设备及备件外观良好，无变形、破损、油漆脱落、受潮、锈蚀等缺陷；

C.资料齐全，软件媒体外包装应完好无损。

（6）系统安装

1）系统安装前，应会同监理和业主单位检查控制室和机房，共同确认安装必需的条件已具备。

2）设备安装应由远及近。在控制室和机房内搬运或移动时，不得损坏地面，就位后应及时固定。

3）机柜与型钢基础之间采用防锈螺栓连接。

4）机柜、操作站安装应垂直、平整、牢固。垂直度允许偏差为1.5/1000，水平方向的倾斜度允许偏差为1/1000。

5）相邻机柜、操作台顶部高度允许偏差为2mm。相邻两柜正面接缝处的平面度允许偏差为1mm，接缝间隙不大于2mm。

（7）系统检验

1）对机柜组件及配线进行检查时，应确认盘内所有的按线符合设计及制造厂有关图纸的要求。

2）系统电缆的检查应按下列要求进行：

A.随机电缆（系统电缆）的型号、尺寸、及其附件和工具应齐全，并满足相关系统资料的技术参数要求；

B.随机电缆（系统电缆）的外部绝缘层应无损坏，绝缘电阻符合制造厂标准；

C.系统模件之间、节点之间及相关终端之间电缆应连接正确，网络通讯电缆、总线电缆之间的连接应符合制造厂及系统的设计要求。

3）机柜及设备内部易对人身造成伤害的地方应有明显的警示标志和防护措施。

4）安全、工作接地应按详细设计图和系统设备技术条件要求检查，并符合下列要求：

A.系统设备的安全接地、工作接地应与接线图一致；

B.设备内部接地网不应形成回路；

C.机柜内部安全栅接地系统应符合设计规定和要求。

5）应根椐电源接线图检查电源输入/输出回路至各系统设备电源控制开关的正确性，并检查电源极性是否正确，确认电源电压等级和波纹系数符合制造厂和设计要求。

6）应对所有的外围设备如打印机等设备进行外观检查。所有外围设备均应有完整的使用说明书、相应系统软件及设备驱动程序。

7）系统检查结果应作详细记录，并由检查人、监理及业主代表签字确认

11接地系统安装测试

（1）接地装置的安装严格按照批准的设计进行施工，所使用的材料必须有合格证，不得随意更改敷设线路和规格，接地线不得做其它用途。

（2）地极与接地线的连接采用焊接，焊接必须牢固可靠，焊接处应及时做好防腐处理，所有接地件都必须是镀锌处理的。埋地敷设部分施工完毕后，经甲乙方有关部门共检合格后方可隐蔽。

（3）敷设部分应便于检查，接地线（如防雷引下线）应按水平或垂直敷设，支持件间的距离在水平直线部分宜为0.5－1.5m，垂直部分宜为1.5－3m，转弯部分宜为0.3－0.5m。接地线在跨越建筑物伸缩缝、沉降缝时应设置补尝装置，补尝装置用接地线本身弯成弧状来代替。明敷接地线应涂以15－100mm宽度绿色和黄色相间的条纹在适当位置进行标识。

（4）接地线的焊接采用搭接焊，其焊接长度扁钢为其宽度的2倍（且至少3边焊接），圆钢为其直径的6倍，圆钢与扁钢连接，其长度为圆钢直径的6倍。

（5）测量接地电阻时，应选择较干燥的天气下进行测试。

（6）人工接地体的加工

1）接地极安装前应按设计要求的数量和规格加工制作。

2）挖接地体沟，由于大地的表面易于冰冻，冻土层使接地电阻增大，并且地表层易于被挖动可能损坏接地装置，因此接地应埋设在土壤电阻率较低和人们不常到处。

（7）人工接地体的安装

1）接地体沟挖好后，应立即安装接地体和敷设接地线（即接地母线），以防止土方倒塌，线接地体放入沟内中心线上打入地中。为了防止接地体顶端打劈，在接地体的顶端可加一护帽套入顶端。

2）接地体不得打偏，接地体与地面保持垂直，否则接地体与土壤之间要产生缝隙，增加接触电阻，影响散流效果。

3）打入接地体沟内的垂直接地体的间距不宜小于其接地体长度的2倍，水平接地体的使用镀锌扁钢。

4）扁钢敷设前应调直，然后将扁钢放置于地沟内，依次将扁钢在距接地体顶端大于50mm处焊接。

5）接地连接线的引出线和进行焊接的部位表面，应刷沥青进行防腐处理，以延长使用年限；

6）人工接地装置施工完成后，应及时请业主及质检部门的有关人员核验：接地体材质、位置，焊接质量等均应符合施工规范规定，并及时填写好隐蔽工程或图示记录，注明接地体及连接线的实际走向、部位和进行接地电阻摇测。如接地电阻不符合要求时，应补加接地体。

（8）接地极施工完毕后，经有关部门共检合格后方可隐蔽。

12单体调试

（1）施工准备

1）调试人员应持证上岗。

2）根据实际的仪表参数，准备相应的标准仪器。

（2）外观检查

1）铭牌及设备的型号、规格、材质、测量范围、刻度盘、使用电源等技术条件应符合设计要求。

2）无变形、损伤、油漆脱落，零件丢失等缺陷，外形主要尺寸、连接尺寸应符合设计要求。

3）端子、接头、固定件等应完整，附件齐全。

4）合格证及检定证书齐备。

（3）单体调试

调试前应熟悉仪表使用说明书及设计提供的仪表规格书。

1）温度仪表校验

A.双金属温度计进行示值校验,校验点不少于两点，有特殊要求时，不应少于4点。

B.热电阻、热电偶应做导通、绝缘检查,并按不同的分度号各抽10%进行热电性能试验，其中应包括装置中的主要的检测点和有特殊要求的检测点。

C.用精密电阻箱模拟温度变化值加到温度变送器的检测端，用标准电流表检测其输出端，进行精度校验，校验点不少于五点。

2）压力仪表校验

A.压力仪表校验时，校验点应在刻度范围内均匀选取，且不少于五点，并按增大或减小方向施加压力信号，校验合格后应加铅封及标识。

B.压力、差压及液位变送器均应进行精度校验，沿增大及减小方向施加测量范围的0、25%、50%、75%、100%的测量信号，相应的输出电流应分别为4mA 、8mA 、12mA、 16mA、 20mA，误差不应大于仪表精度允许误差，变差应小于仪表基本误差的绝对值，智能变送器可采用手操器或直接在DCS操作台上进行校验，并检查编程器与仪表的通讯情况，检查仪表组态参数。

C.压力开关校验应依据规格书及说明书的要求施加相应的压力信号，检查接点的动作情况及其的动作回差是否满足要求。

3）流量仪表校验

A.除差压变送器以外的流量仪表，如涡街流量计、质量流量计、涡轮流量计等，当合格证及校验报告在有效期内时，不进行精度校验，只通电检查各部件工作是否正常。远传转换器应做模拟试验。当合格证及校验报告超过有效期的流量计，根据《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521—1999的规定，应由业主单位负责标定工作，施工单位配合。

B.金属转子流量计可用手推动转子上升或下降进行检查，其指示变化方向应与转子运动方向一致，且输出值与指示值一致。

C.差压流量变送器的校验按压力校验中的b项进行校验。

4）液位仪表校验

A.差压液位变送器的校验按压力校验中的b项进行校验。

B.电容式物位开关检查时，使唤用500V兆欧表检查电极，其绝缘电阻应大于10MΩ。调整门限电压，使物位开关处于翻转的临界状态。将探头插入物料后，状态指示灯亮，输出继电器动作。

C.音叉式物位开关检查时，将音叉股向上放置，通电后用手指按压音叉端部强迫停振，输出继电器动作。

5）浮球液位开关校验，用手平稳操作平衡杆或浮球，上下移动，检查开关接点动作是否符合要求。

6）调节阀开关阀校验

A.调节阀开关阀出库时，应对制造厂质量证明文件的内容进行检查，并按要求核对名牌内容及填料、规格、尺寸、材质等，同时检查各部件不得有损坏、阀芯锈蚀等现象。

B.调节阀要进行气密性、泄漏量及耐压强度试验，试压合格后应进行行程试验。对阀上带的阀门定位器、电磁阀、限位开关等附件要认真检查调试，要保证它们的动作与阀的开、关及行程位置相对应。

a.气密性试验：将对应于信号弹簧满量程压力值和仪表空气输入到薄膜气室，切断气源5分钟，气室压力应不下降。

b.阀体强度试验：试验在阀门全开状态下进行，试试压力为最大操作压力的1.5倍，保持5分钟压力不下降为合格。

c.泄漏量试验：试验在阀门全关状态下进行，试验介质采用清洁水或清洁空气，在阀入口加试验0.35MPa的压力的试验介质，测定阀的出口的泄漏量，其值不应大于规程要求。

C.事故切断阀及有特殊要求的调节阀必须进行泄漏量试验。事故切断阀和设计明确规定全行程时间的调节阀，必须进行全行程时间试验。

7）分析仪表的校验需其在现场安装结束后，与回路试验一同进行。校验时需按厂家说明书要求进行操作。

8）随设备成套配带的仪表应按随机资料及供货商、业主、设计的要求进行校验。

9）可燃或有毒气体检测器应在供电后进行下列校验：

A.断开任意一条线仪表应报警。

B.按下仪表报警试验按钮，仪表应指示报警刻度处。

C.气体检测器必须用标准样气标定，标准样气中被测气体含量应在仪表测量范围内，并在报警值以上，标准气通入检测元件时，仪表应报警并指示相应含量。

13系统调试

（1）施工准备

1）组织所有施工人员熟悉仪表回路图、逻辑图、接线图等；并要求对现场仪表的实际位置有一定的了解。

2）系统调试应配备足够的调试仪器和无线电对讲机或直通电话等通讯联络工具。

（2）系统试验条件

1）仪表设备全部安装完毕，规格、型号符合设计要求；

2）取源部件位置适当，正、负压管正确无误，导压管经吹扫、试压合格；

3）气源管线经吹扫、试压、气密性试验合格，通入清洁、干燥、稳定的仪表空气；

4）电气线路已进行校线及绝缘检查，接线正确，端子牢固，接触良好。

5）接地系统完好，接地电阻符合设计规定。

6）电源电压、频率、容量符合设计要求；

7）总开关、各分支开关和保险丝容量符合设计要求。

（3）检测系统调试

1）在系统的信号发生端输入摸拟信号，检查系统误差，当系统误差超过规定值时，应单独调试系统内的仪表，检查线路。

2）系统校验点不得少于0，50%，100%三点。

（4）调节系统试验

1）按设计规定检查调节器及执行器的动作方向。

2）在系统的信号发生端给调节器输入模拟信号，检查基本误差，软手动的输出保持特性以及自动和手动操作的双向切换性能。

3）用手动操作机构的输出信号检查执行器从起点到终点的全行程动作。如有阀门定位器时，则应连同阀门定位器一起检查。

4）对复杂调节系统，应模拟工艺条件，逐步检查，直至系统完全符合工艺开车要求。

（5）报警系统试验

1）根据线路原理图，绘出系统的因果关系动作表。

2）在外部线路不接入的情况下，对系统的动作状态检查。

3）在全部线路接通的情况下，从现场端输入相应的模拟/数字试验信号，按动作状态表进行检查。

（6）联锁保护系统试验

1）联锁保护系统应根据逻辑图进行试验检查，确保系统灵敏、准确、可靠。

2）仪表联锁系统调试时，应切断电器动力供电线路，用接触器的吸合与释放模拟机泵的启动、运行、停车。

3）机泵的自动开停、阀门的自动启闭等联锁系统均应在手动试验合格后进行自动联锁试验，机泵开停和阀门的动作，声光信号，动作时间等均应符合设计要求。

4）联锁系统的调试，按设计提供的逻辑图将整个系统分割成若干个子系统，对每个子系统，在系统的信号输入端模拟联锁条件输入信号，检查系统的动作结果，应与设计要求结果相一致，否则应重新检查系统回路的正确性，以及软件程序，直到合格为止。

5）联锁回路调试时，除观察声光外，还要观察所带的继电器动作是否正常，特别是所接控制设备接点，应用万用表测量是否由通到断或由断到通，应反复三次，动作无误才算通过。

6）大型机组的联锁保护系统应在润滑油、密封油系统正常运行的情况下进行试验。它起动、停车联锁系统模拟试验应满足规范及设计要求。

（7）成套仪表调试应根据厂家随机资料及设计图进行。

14取源部件制安

施工准备预制

施工准备

预制

开孔位置选择

测孔开凿

安装

试验

（2）施工准备

1）按设计提供的标准图,核实图中所列的材料及配件是否在材料表中,材质、型号、规格、压力等级、数量是否符合。

2）与工艺、设备专业配合，核对工艺管道、设备上的一次点的位置、数量、方向、标高及开孔大小能否符合安装要求。

3）选用的材料及配件应是试验合格的产品，阀门、辅助容器等的强度试验应合格，特殊材质的部件如钛、合金钢等应进行相应的检测。

4）制作好的取源部件，应按规格、压力等级、材质、型号的不同，分别存放并应有相应的标识。

（3）开孔位置的选择

测孔位置应根据设计或制造厂的规定进行，如无规定时，则按下列原则进行：

1）尽可能地选择在管道的直线上，并且不能在焊缝及其边缘上开孔、焊接。

2）取源部件间的距离应大于管道外径且大于200mm，压力、温度在同一点时，压力开在前面；同一处的测点，用于自控系统的安装在前面。

3）流量仪表前后应留有足够的直管段。

4）取源部件与敏感元件的安装位置应便于维护和检修。

5）水平管线压力测量取源点，应根据介质的物理状态的不同，选择合理的引出位置。

（4）测孔的开凿

1）测孔的开凿必须在设备、管道试压、冲洗前进行。

2）在压力管道和设备，以及有色金属管道与设备上开孔时，应采用机械方法加工。

3）风压管道上可以用氧乙炔焰切割，但必须打磨光滑。

（5）插座安装

1）压力等级在中压以上时，压力、流量及液位的取压插座应采用加强型插座；低压时，可用无缝钢管制成插座。

3）合金钢焊件点焊后，必须经预热才允许焊接，焊后需经热处理。

4）测温元件插座和压力取出装置应有足够的长度，使其尾端能露出在保温外面。

5）取源接口采用法兰短管形式时，应注意法兰盖、垫片及螺栓的型号、规格、材质、压力等级，预制完后应标明位号，防止混用。

6）插座焊接后应采取措施将插座口封闭，防止落入异物，并随同主设备和管道一起进行严密性试验。

（6）冷凝器安装

1）成对容器的标高必须一致，必须保持冷凝器水平，不能由于冷凝液的人为误差，造成测量误差。

2）必须保持冷凝器水平面有一定高度，水平面降低，应立即加水保证平面高度。

15质量标准

（1）仪表零位偏差值不超过允许误差的1/2。

（2）电位器和可调节螺丝等可调部件在调校后应留有调整余地，数字显示无闪烁现象。

（3）现场仪表安装时，表中心距地面应为1.2m，保温（护）箱底距地面或平台应为800mm。

（4）仪表箱垂直度允许偏差为3mm，水平方向的倾斜度允许偏差为3mm。

（5）转子流量计必须安装在无振动的垂直管道上，垂直度允许偏差为2/1000，介质流向应由下而上，上游直管段的长度应大于5倍工艺管道内径。

（6）保温（护）箱内变送器支柱管中心应在左右壁中间，允许偏差为±2.5mm，不垂直度允许偏差为1.5mm。

（7）连接槽板的螺母应在外侧，接口处错边不大于２mm。

（8）导压管路支架应固定牢固，并满足管路坡度的要求，两支架间的跨距水平敷设管路宜为1～ 1.5m，垂直敷设为1.5～ 2m，需保温的导压管应适当缩小支架跨距。

（9）电缆芯线间、芯线对地间的绝缘电阻值应大于5MΩ。

（10）屏蔽电缆穿管及在汇线槽内敷设时，与具有强磁场和强电场的电气设备之间的净距离应大于800mm。