京沪高速某机场连接线工程涵洞施工方案x

涵洞工程施工技术方案

一、圆管涵

圆管涵施工工艺流程框图附后

1、 施工放样：采用全站仪通过坐标定位定出圆管涵的轴线，两侧及横向 均设置护桩，以备检查复核。

2、 放线开挖：基坑开挖前，对于排水涵必须先作好临时排水措施，以免

水流冲刷路基和涵洞基础。根据土质状况预留工作面和放出坡度，用白灰线 洒出基坑开挖范围。采用人工配合挖掘机的方式开挖，严格控制标高，杜绝 超挖。挖掘机开挖接近设计标高后，预留 10-20CM用人工开挖，以有效控制

超挖。

3、 基底处理：基底人工修整完后，质检工程师对基底轴线、高程、平面 尺寸先白检，白检合格后，然后报监理工程师验收。基底检验合格后按设计 要求施工砂砾垫层。

施工时，若发现个别基坑开挖后土质达不到设计所要求的承载力时，及 时上报，会同监理、设计、业主单位现场会审，进行变更设计。

4、 圆管基座施工：

圆管涵管基可分两次浇筑，浇筑基础前先回填 20 cm砂砾垫层，并注意基 础沉降缝的设置，此外还应注意预留管壁厚度及安放管节座浆 2~3 cm,待安

放管节后再浇筑管节底以上管座部分，并应保证新旧碌的结合以及基础碌与 管壁的粘结。

碌来白拌和站，碌运输车运至施工地点，借用滑槽入模，用插入式振捣 棒配合平板振动器振捣密实。

碌浇筑完成后覆盖洒水养生。

5、 圆管涵预制及安装：

钢筋碌圆管涵由有资质的专业厂家预制（拟淮安市鸿兴制管有限公司为 供货单位）。钢筋碌圆管成品应符合以下要求：①管节端面应平整并与其轴线 垂直，斜交管涵进出口管节的外端面应按斜交角度进行处理。②管壁内外侧

表面应平直圆顺，如有蜂窝，每处面积不得大于 30m保30mm其深度不得超

过10mm总面积不得超过全面积的1%并不得露筋，蜂窝处应修补完善后方 可使用。③管节强度应符合设计要求。④管节各种尺寸不得超过表 1的允许

偏差。⑤管节外壁必须注明适用的管顶填土高度，相同的管节应堆置在一起。

表1 钢筋碌圆管成品允许偏差

项目

允许偏差（mm

项目

允许偏差（mm

管节长度

0?10

管壁厚度

-3,正值』、限

内（外）直径

不小丁设计值

顺直度

欠度不大丁 0.2%

管节拉到现场后，项目部有关人员按上述要求，对管节进行验收，如质 量达不到上述要求，则拒绝交验，并清除场外。白检合格后，报请监理工程 师验收，合格后，经监理工程师同意，转入管节的安装。

管节安装采用吊车、葫芦以及人工配合进行安装。管节安装时应注意下 列事项：各管节应顺流水坡度安装平顺，当管壁厚度不一致时应调整高度使 内壁齐平，管节必须垫稳坐实保证管节受力均匀，管内不得遗留泥土等杂物， 接缝宽度控制在1?1.5 cm之间。

6、 接缝、沉降缝施工

管节安放完毕后，管节接头缝隙应用沥青麻絮或有弹性的不透水材料嵌 塞密实，管道内的管口缝应作整圈勾缝抹带（1: 3的水泥砂浆，厚度3cm, 宽度20cnj）处理，抹带前管口必须洗刷干净，管口表面应平整密实，不得有 裂缝，抹缝砂浆应平整密实，不能漏水，不得有裂缝、空鼓等现象。

沉降缝每6-8米设置一道，缝宽1-1.5厘米，缝内用沥青麻絮填塞，其 上再覆盖四层沥青浸制麻布，粗铅丝绑扎。接缝、沉降缝处理完毕后，在所 有管节上包括接缝、沉降缝上再涂以两层沥青防水层。

7、 洞口工程

洞口翼墙基础采用 C20碌，墙身采用C20碌，洞口铺砌、锥坡及隔水墙 采用M7.5#浆砌片石，墙身外露部分采用 M7.5#水泥砂浆勾缝。

翼墙及底板不得落在回填土或淤泥上，如地基为上述情况或有其它不良

情况时，需进行地基处理。翼墙墙顶斜面应与道路边坡坡面、护坡面、边沟 边坡平行。洞口碌工程要求同基础碌施工，不再赘述。

片石材料应选用材质均匀，无风化的石料，厚度尺寸不应小于 15 cm,卵

形和薄片者不得使用。镶面的片石应稍加修整。砌块在使用前必须浇水湿润， 表面如有泥土、水锈，应清洗干净。砌筑基础的第一层砌块时，应先直接坐 浆再砌筑。砌体分层砌筑，各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满， 粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满。竖缝砂浆应先在已 砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。砌缝宽度不应大于 40mm上下层竖缝错开距离不应小于 100mm上下层间不能有通缝。

砌筑上层时，应避免振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌 筑的砌层表面应加以清扫和湿润。砌体勾缝可采用凸缝， M7.5#水泥砂浆勾

缝，勾缝应嵌入砌缝内20mn<o缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。浆 砌砌体，应至砂浆初凝后，洒水覆盖养生 7?14天。养护期间应避免碰撞、 震动或承重。

8、回填

回填前将基槽清理干净，基底进行整平，边坡开挖台阶，并在结构物侧 面做好厚度标记和回填层数，施工过程中严格控制回填厚度。涵洞的回填设 立质量控制标牌，标明回填项目名称、材料名称、层数、施工质量负责人、 现场监理负责人，以便监督。涵洞回填材料为级配良好的且透水性材料。

回填原则上使用压路机，只在压路机难以达到的部位采用小型夯实设备。

　压路机碾压回填时，分层松铺厚度不宜超过 20cm;小型夯实设备时，每层松 铺厚度不宜大于10cm涵洞回填应两侧对称均匀分层回填，分层夯实，高差 按设计图纸不超过30cm涵洞回填压实度标准为96%

回填白检与验收：回填按要求分层进行，承包人要层层白检，监理层层 验收，并建立回填专项档案。

施工过程中，当涵顶填土厚度小于 50cm时，严禁任何重型机械或车辆通 过。

二、盖板涵

盖板涵施工工艺流程框图附后

1、 测量放样

涵洞基础定位及轴线测量放样根据设计提供该通道中心桩号及夹角、涵 洞基础长度等数据，计算出各部位的坐标。特别应先定出涵洞轴线位置，便 于现场施工人员校核，基础底边线应宽出设计宽度 0.50m以上，做为施工操

作范围。顶部应根据基坑土质和开挖深度，选择 1: 1.5或者1: 1.75的坡比

放坡，保证坑壁稳定。

2、 基坑开挖

基础开挖开挖前根据放样用石灰线标出基坑平面位置和坡顶放坡线。基 坑用机械配合人工开挖。施工中若遇地下水，应在坑底人工在四周开挖排水 沟，并在端头设置集水井，以排除坑底白由水，保持基坑干燥。对坑壁不易 稳定的基坑应采取临时支挡措施。挖掘机开挖基抗至距基底设计标高 20cm时, 停止开挖，由人工挂线开挖至设计标高，然后进行地基处理。施工时，若发 现个别基坑开挖后土质达不到设计所要求的承载力时，及时上报，会同监理、 设计、业主单位现场会审，进行变更设计。

3、 基础垫层碌浇筑

基底人工修整完后，质检工程师对基底轴线、高程、平面尺寸先白检， 白检合格后，然后报监理工程师验收。基底检验合格后按设计要求施工砂砾 垫层。

4、 安装底板模板

采用木模板，模板内面涂脱模剂或机油，模板拼接处为防止漏浆，可用 油毛毡内衬于模壁。模板拼装尺寸要准确，模板联结牢固，板缝紧密，外侧 支撑牢固，内侧支撑若用的是木支撑，在浇注过程中要取出，为方便施工建 议使用钢筋作内支撑。

5、 浇筑底板碌

掌握施工现场的设备、人员的投入及天气情况，是否满足施工要求，确 保浇筑过程连续有序进行。浇筑过程中监理人员全过程旁站，严格控制股坍 落度，如发现离析、泌水或坍落度不符合要求的碌，坚决不允许使用。控制 碌振捣过程，振捣器严禁接触模板，不可漏振或过振。浇筑过程中现场责任 人必须在现场协调、指挥、检查，发现问题及时判明原因并作出处理。

6、安装侧墙、端墙、翼墙模板

支模前将台身基础凿毛后清洗干净

a、 模板材料：模板必须采用大块竹胶板，保证每块模板面积不小于2平 方米，支撑采用方木和钢管支架。

b、 模板的拼装：涵身模板一次性拼装，外模通过竖向及横向支撑形成整 体，然后通过钢管斜撑及固定于地面的地锚形成支撑体系固定。模板涵身内 每间隔50cm上下各设置拉杆，涵身内模采用脚手架支护。涵身内外模竖向方 木支撑楞净距不得大于20cm翼墙外模支架同涵身外模。外模的四角用可调 钢丝拉紧固定，涵身底部模板要特别加固。

c、 沉降缝缝内采用2cm厚木板浸沥青填塞，沉降缝贯穿整个纵断面与路 基中线平行，并牢固固定于模板内。

d、安装好模板要满足下表要求:

项目

模板标局

模板内部尺寸

模板轴线偏位

相邻模板表面

允许偏差

(mm)

土 10

土 10

8

2

7、浇筑侧、端墙、翼墙施工墙碌

掌握施工现场的设备、人员的投入及天气情况，是否满足施工要求，确 保浇筑过程连续有序进行。浇筑过程中监理人员全过程旁站，严格控制股坍 落度，如发现离析、泌水或坍落度不符合要求的碌，坚决不允许使用。控制 碌振捣过程，振捣器严禁接触模板，不可漏振或过振。浇筑过程中现场责任 人必须在现场协调、指挥、检查，发现问题及时判明原因并作出处理。

涵身立模板前要先对基础与涵身接缝处的水泥砂浆层及软弱层凿除并冲

洗干净。在涵身待浇筑时接缝表面应保持湿润。碌从料斗出来经串筒或溜槽

引导倾落到碌浇注面，串筒底端距碌浇注面在碌料下落时宜控制在 1米以内。

碌每浇注层厚度要控制在30cm左右，碌的浇注应连续，下层碌初凝前必须完 成上层碌的浇筑。碌的振捣采用插入式振动器，振捣时与模板保持 5cm以上

距离，插入下层碌至少10cm深；采取“快插慢拨”的原则，每一处振动完毕 后要边振动边徐徐提出振动棒，振动完成的标志是碌停止下沉，不再冒出气 泡，表面呈现平坦、泛浆；振动过程中振动棒不得碰撞模板。整个涵身的碌 浇筑要一次连续施工完毕。

浇筑前将端墙、翼墙基础凿毛后清洗干净，模板采用竹胶板，确保端墙、 翼墙表面的光洁度，接缝做成平缝，接头加贴海绵条以防漏浆；端墙、翼墙 两侧支撑采用方木和钢管做成三角支撑，内侧上下部分别设置拉杆（或使用 金属线代替拉杆）固定模板，保证不跑模。

碌浇注过程中要按要求做好碌试件。

模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、尺寸等进行检查，经监 理工程师认可后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变性值 的可能时，应及时纠正。

混凝土终凝后应及时洒水并覆盖土工布进行养护，养护时间不得少于 7

天，并经常保持表面湿润。混凝土强度达到 2.5Mpa且其棱角不因拆模而受破 坏时可进行模板的拆除，确保混凝土内实外光。

8、 拆模养生

在养护至少7天后，方才能拆模，拆模时注意不要损伤碌体的表面及棱 角。拆下的模板清洗干净，修理后有序堆放以备下次使用。

9、 顶板施工

1）、盖板支架、底模

盖板的基础满足盖板支架施工的强度后，即可进行满堂支架的搭设，盖

板支承面的测量复核、调整；支架、模板施工前进行涵台高程复测，算出支

承面高程，然后根据测量成果用墨斗在涵台身弹出支承面整体高度墨线，此

墨线即为涵洞盖板底部高程控制线，对高出墨线的部分采用手砂轮机切除后 钢凿凿平。

盖板底模均采用1.2 cm厚竹胶板，模板采用加条木骨肋。肋木采用8X 10cm 方木做横向肋骨，横向肋骨间距为 25cm纵向设置三层肋骨，保证模板具有 足够的刚度和稳定性。

采用满堂碗扣或钢管支架方式。支架按 0.6 x 0.6 x 1.2m（长x宽x高）的 间距拼接，用斜拉杆将整个支架连成整体。按装支架前，对底模上的垫木详 细检查，准确调整支架垫木的顶部标高，按照规范要求预留一定的预拱度。

支架安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点连接及纵横向稳定性进行

全面检查，确认无误后安装模板，模板均匀的刷好脱模剂，模板接缝密合，

缝宽不大于2mm相邻模板高差不大于2mm模板平面度控制在5mm^下。模 板尺寸正确无误，其误差控制在规范允许范围之内。经监理工程师验收合格 后安装盖板钢筋。

2）、钢筋加工及安装

盖板施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂 合格证。钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时须设标识牌，标 明材料来源，是否白检（包括见证），白检时间，申报情况，拟使用部位以及 材料产地、规格、数量。

钢筋进场时，本部试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频率抽 取钢筋样品，进行力学试验，并同时应进行见证试验。钢筋试样的力学性能 达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用。

钢筋加工在平台上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆放、保护。

钢筋调直和清除污锈应符合下列要求:

★钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

★钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

★采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2% HRB335

HRB400卑号钢筋的冷拉率不宜大于1%

钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两

接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于 5d,单面焊缝的长度不应

小于10d （d为钢筋直径）。焊缝须达到饱满，焊完后焊渣敲除干净。

受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，

接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受

力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大于 50%

钢筋绑扎时，现场需有控制设备，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。

3）钢筋制作安装工艺

①、钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断， 加工成型。

@、加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。

（3、涵洞盖板底模铺设完成经监理工程师验收合格后进行钢筋焊接和绑

扎，在钢筋绑扎前应注意在台帽和盖板接触面垫 1cm厚油毛毡，并在盖板与

涵台身的其它接触部位均采用2mnff油毛毡隔离，以避免盖板与涵台身粘连。

然后进行盖板分段、分仓，定出每块盖板的具体位置，并确保盖板沉降缝和 台身沉降缝垂直、对齐。

钢筋绑扎时应先安纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋，内外钢

筋网体之间的拉筋。钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置，箍筋与主筋

相垂直，主筋间距偏差不大于 5mm箍筋间距偏差不大于10mm

（4、盖板钢筋设置5cmx 5cg 5cm的混凝土梯形保护层垫块，保护层垫 块的强度不得低于盖板混凝土强度，垫块梅花型布置，间距 1mx 1m。垫块与

钢筋绑扎紧，并相互错开。

⑤、钢筋绑扎完成后，经质检员白检合格后，报监理工程师检验，合格 后方可进行下一道工序侧模安装施工。

4）、盖板混凝土浇筑

混凝土采用拌和站集中拌和，拌和时控制好混凝土的水灰比、塌落度，

拌和时间不得小于3min,混凝土输送车运送作业点。手推车或汽车吊吊入模 内，混凝土应分层浇筑，用插入式振动器进行振捣，移动间距不应超过振动 器作用半径的1.5倍，振捣时快插慢拔，振捣棒插入深度距底模 5cm,不得漏 振和重捣。振捣时间不能过长，当混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈 现平坦、泛浆时，即可缓慢抽出振捣棒，抽出速度不能过快，否则会导致混 凝土内部产生空洞。

5）、养护

在盖板混凝土浇筑完，达到终凝时间时，就要对其覆盖土工布进行浇水

保湿养护，养护时间一般为 7天左右，视天气和气温酌情调整。养护用水按 就近取材为原则。可利用当地村民饮用水，也可利用就近符合规范要求的溪 水。现场质检人员如对用于养护用水水质有异议时，要组织项目实验室对现 场养护用水，进行实验检测。

、拆模

底部模板在碌强度达到设计强度的 85如上，方可拆除。拆模时白上而下, 左右对称进行，拆模中要注意安全，由专人负责，统一指挥。

、盖板检验

(1)、实测项目

项次

检查项目

规定值或允

许偏差

检查方法及频率

1

混凝土强度

(Mpa

在合格标准

内

按 JTGF80/1-2004 附录 D

检查

2

、

局应

(mm)

暗涵

不小于设计

值

尺量：抽查30%勺板，每

板检查3个断面

3

宽度

(mm)

现浇

士 20

4

长度(mm)

+20, -10

尺量：抽查30%勺板，每

板检查两侧

(2)、外观鉴定项目

①、混凝土表面平整，棱线顺直，无严重啃边、吊角。

(2、蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5%,蜂窝深度超过10mm^、须处理

(3、混凝土表面是否出现非受力裂缝，裂缝超过 0.15mm时必须处理。

8)、盖板顶面防水处理

盖板经检验合格，报监理工程师复查后即进行盖板顶面防水处理。

★沉降缝

掏除沉降缝中泡沫板，采用沥青浸过的麻筋或纤维板紧密填塞，填塞深 度应满足设计和规范要求，并用有纤维掺料的沥青嵌缝膏或其它材料密封。

10、 雨季施工措施

、订购气象预报，经理部、拌和场站、各工区安置今、明两日气象通

知，随时掌握气候情况，尽量选择无雨天气进行盖板浇注，在天气不理想的情 况下，随时准备好彩条布或塑料布。

、施工过程中如果突然下雨；在雨较大时应立即停止作业，并将新作

业段用彩条布覆盖，以免水毁，在雨较小时若能继续施工并做好防水工作。 。

11、 涵洞进出口砌石工程：

涵洞进出口砌石工程设计为 7.5cm浆砌片石。

、材料：片石的石质应均匀、不易风化、无裂纹，且其强度要符合设 计要求。厚度不应小于15cm (卵形和薄片者不得使用)。用做镶面的片石，应 选择比较平整和尺寸较大者，砌筑时要稍加修整。

砂子选用洪洞的中砂，其级配、含泥量、有机质含量等技术指标要符合 规范要求。砂的含泥量不得超过 5%最大粒径不超过5mm

水泥安定性、胶砂强度等技术指标必须符合要求。

上述材料进场后按规定频率进行检验，不符合要求者不得用于施工，且 必须清理出场。

、砂浆搅拌和运输：砂浆搅拌使用滚筒式搅拌机拌和，拌和时间为 3-5min。砂浆配置采用质量比，砂浆应随拌随用，保持适宜的稠度，一般在 3-4小时内使用完毕；气温超过 30C时，在2-3小时内用完。使用工地三轮 翻斗车运输，采取防护措施，减少在运输过程中的水分损失。砂浆在运输过 程中发生离析、泌水现象，砌筑前应重新拌和；已经初凝的砂浆，不得使用。

、砌体的砌筑：采用坐浆法进行砌筑。

砌体要分层砌筑，且上下层必须有互相连接的石块。上层外露面要平整且 砌缝互相错开。八字墙等也应分层砌筑，每 2-3层组成一个工作层，每一个 工作层要大致找平。各层的竖缝要互相错开，不得有贯通现象。定位石块及 转角石选择形状较为方正及尺寸较大者，长短相间地与里层砌块咬合。砌缝 宽度不大于4cm砌筑时要求严格按照坐浆法的工艺进行施工， 要求砂浆饱满， 表面平整。

、勾缝与养护：勾缝在涵底铺砌采用平缝，在勾缝前应对砌缝进行剔缝 处理，使勾缝砂浆嵌入砌体内约2cm剔缝完成后，在勾缝以前要对砌体表面 进行清洗，除去松散砂浆或其他杂物。在勾缝过程中，砌体表面始终保持湿 润。勾缝要求缝宽均匀，表面平整光洁，无毛边脱落现象。

砌体养护要在砂浆初凝以后进行，养护期一般在 7-14天，用草袋覆盖， 砌体在养护期间其表面始终保持湿润，不允许干湿相间。

12、台背回填

、涵洞全部完成后方可进行台背填筑。

、台背回填应两个台背同时进行，避免不均衡压力对构造物造成损坏。

、采用砂砾进行填筑，填料最大粒径不超过50mm

、台背回填下部宽度为4m高h, 1: 1的边坡(h为涵洞高度)，要 分层进行填筑，每层松铺厚度不超过 20cm压实度要求为96%