2020年新版公路桥涵项目重难点分析和管理措施x

目录

TOC \o "1-5" \h \z \o "Current Document" 一、测量控制重点与难点 2

\o "Current Document" 1、测量放样的管理措施 2

\o "Current Document" 二、路基路面控制重点与难点 4

\o "Current Document" 1、路基挖方的管理措施 4

\o "Current Document" 2、湿陷性黄土地段地基处理的管理措施 4

\o "Current Document" 3、石方爆破的管理措施 7

\o "Current Document" 4、路基填方的管理措施 14

\o "Current Document" 5、路基修整的管理措施 15

\o "Current Document" 6、路面底基层及基层的管理措施 15

\o "Current Document" 7、沥青混凝土路面施工的管理措施 16

\o "Current Document" 8、水泥混凝土路面施工的管理措施 16

\o "Current Document" 9、台背回填的管理措施 20

\o "Current Document" 10、雨季路面的管理措施 22

\o "Current Document" 三、桥涵质量方面重点与难点管理措施 23

\o "Current Document" 1、钢筋混凝土的管理措施 23

\o "Current Document" 2、涵洞地基处理的管理措施 27

\o "Current Document" 3、预应力现浇箱梁的管理措施 28

4、40 米后张预应力箱梁的管理措施 43

四、进度方面重点与难点控制措施 56

五、安全方面重点与难点分析及对策 57

1、车辆运输及装卸安全控制 57

六、环保方面重点与难点分析及对策 58

1、废油排放 58

2、生活垃圾处理 59

3、生活污水排放 59

G218线重点、难点管理措施

本项目位于新疆维吾尔自治区 XXXXXXXX县境内，路线起点位于 XXXX乡，项目起点位于xxxxX匕侧，接于XXXX公路终点；项目终点 位于XXXX北侧，与 XXX至XXXX公路起点相接。建设里程桩号 K209+40A K238+00Q全长28.6Km,沿线经过草场、河谷、丘陵和 农田；气候昼夜温差大，夏季多雨，冬季寒冷、积雪丰厚。

项目施工任务重、战线长、地形复杂、技术含量较高。为保证项 目工程质量， 我项目经理部在领导层的组织引导下， 依据本项目实际 情况，结合以往我公司以往承建的公路工程施工实例， 认真分析本项 目重点、难点，特制定重点、难点质量控制措施。

一、测量控制重点与难点

1、测量放样的管理措施

、测量人员在熟悉设计文件和图纸的基础上，会同勘察单位、 设计单位在现场交接导线桩、中线及曲线的控制桩和国家水准点的位 臵和高程，并对所有测量控制桩和水准点，进行有效的保护，直到工 程竣工验收结束。

2） 、监理工程师对建设单位提供的图纸上的坐标资料和水准点高 程应与现场交接的资料进行复测和检验，确保主要的原始定线方向点 及水准点高程的数据准确无误（国家水准点至少必须移交2个，以资 核验）。若发现有超标误差或错误时，必须立即以书面报告反馈给上 级单位，由原勘设单位复测鉴定。

3） 、为了施工方便的需要，加密的控制点、辅助基线、临时水准 点必须定期进行检查和复测，必须考虑这些点的稳定性能长久得到保 护，以便随时检测，保证施工放样的细节不出差错。施工临时水准点 之间的距离不超过200m

4） 、对工程所使用的测量仪器，必须定期检查其有否近期检定的 资料，超过检定期限的仪器，应停用，待检验合格后方可继续使用。

测量放样工作流程

、路基路面控制重点与难点

1、路基挖方的管理措施

1） 路基挖方的开挖程序（方法） 、挖至路基顶面时的预留强夯、 碾压沉降高度、超挖或图纸松软路段的处理、压实度及外观质量。

2） 路基填筑的基底处理要求、用料质量（控制最佳含水量、最 大干密度）、填土松厚度、压实度及外观质量。

3） 半填半挖路基在遇有地下水位较高或土质湿软情况下，应控 制处理措施（可采用晾晒换土、 石灰处理、设臵砂垫层、 砂桩等措施）

4） 挖方路基的弃土，我项目部按照设计图纸中规定的弃土场弃 运。若设计中无明确规定，我项目部上报文件，按监理工程师指令处 理。

5） 挖方路基按设计的横断面边坡坡度要求， 自上而下逐层开挖， 严禁乱挖，更不可因开挖方式不当而引起边坡失稳或坍塌。

2、湿陷性黄土地段地基处理的管理措施

1）路基强夯施工

现场调查及技术、机械、作业现场施工准备

施工前， 调查强夯范围内地表附着物与地质情况、 地下构造物和 各种地下管线的位臵及标高等， 对影响施工的各种不利因素， 采取切 实可行的措施消除各种隐患。

　编制施工方案， 内容包括施工方法与施 工工艺、机具选择以及质量与安全、环境与文物保护。

在夯击开始前， 检查所有施工机械性能， 以确认其能够满足施工 要求。不符合要求的机械坚决不能使用。根据设计要求的强夯能级， 选用带有自动脱钩器装臵与夯锤重量相匹配的履带式起重机或其它 专用设备。

平整场地， 清除表层土，进行表层松散土层碾压， 修筑施工便道， 保证机械出入通畅。

　做好排水设施， 保证施工区能够有效地进行路基 排水。

强夯施工

施工前, 先按照设计图纸采用不同的夯击能、夯击次数首先进行 试验段施工。施工前测量夯锤落距。通过检测不同夯击能、夯击次下 不同深度土的干密度、地基承载力、含水量、湿陷系数、夯沉量，判 定湿陷是否消除或消除湿陷深度及地基承载力是否满足设计要求， 同 时在施工中应详细记录总沉降量和高程。

根据试验数据判断

达到要求地基承载力或处理深度时， 合理的夯击能所对应的最佳 夯击数、夯沉量、干密度及承载力， 并以最佳夯击数所对应的夯沉量、 干密度及承载力作为施工控制指标。

2）挤密砂砾桩施工

现场复核施工加固范围，放出桩位，并作好技术交底，包括桩 长、桩位布臵、桩位高程等。

选用施工材料。砂砾采用干净砂砾，粒径控制在 0.5?50mm 含泥量不大于 5%。

对施工场地进行规划，合理布臵机具、材料摆放位臵，尽量减

少不必要的工序。

按设计图纸进行放样，并用木桩做出明显的标记。施工时外围 或两侧向中间进行。

清理平整场地，消除高空和地面障碍物；测量放线，恢复中线，

放出边线桩，清理平整施工段地基表面，测量地面整平后的标高，做

好排水系统， 保证排水通道的畅通； 按设计桩间距及形式绘制砂砾桩

施工平面图，经设计人员签认后按图准确放出桩位并编号，桩间距允

许偏差为〒150mm

⑥施工工艺

反复进行直至地面

砂砾桩施工工艺流程

⑦施工质量控制

施工前根据工艺要求设计进行试桩， 不少于2根，以掌握对现场 的制桩经验及各种操作技术参数。

桩位的放样：应严格按设计图纸进行放样，确保桩间距及布臵形 式。

砂砾材料按要求砂砾采用干净的砂砾，粒径控制在 0.5 ~ 50mm 含泥量不大于5%绝对不允许用未经监理工程师验收或检验的砂砾， 以确保砂砾的质量。

按规定的施工顺序进行施工。

根据成桩试验确定的技术参数进行施工，操作人员应记录施工 开始时间、结束时间、成桩深度、砂砾灌入量及电机的工作电流值， 同时注意各种参数的变化。

控制砂砾桩的振动频率、留振时间、反插深度、桩管提升的高 度和速度，同时确保桩身的连续性。

施工过程中应及时挖除桩管带出泥土， 孔口泥土不得掉入孔中。

填料要分批加入，不能一次加料过量，每一深度的坑体在未达 到规定的密实电流时应继续加料，继续振实，严格防止“断桩”和“颈 缩桩”的发生。

施工过程中如发现土层有较大变化，投料量或沉桩速度异常应 立即停工，并报告监理工程师。

施工完毕，整平场地，测量标高，整理施工记录。

3、石方爆破的管理措施

根据不同施工断面及岩性情况，并充分考虑施工工效及施工 安全，制定出爆破总体方案见表1。

表1 石方爆破开挖施工方案表

项目类型

半填半挖断面

全挖断面

爆破总体方案

台阶法浅孔爆破

路堑深孔梯段爆破法

工作面方案

分层横向台阶法方案 或分层纵向台阶方案

“留靴”槽式堑沟方案

炮孔直径

① 42mm

① 89mm

炮孔深度

2.0 ?3.0m

6.0 ?8.0m

炸药品种

2#岩石乳化炸药

2#岩石乳化炸药

起爆器材

非电毫秒雷管及导爆 索

非电毫秒雷管及导爆索

半填半挖开挖方案:

半填半挖横断面开挖根据工作面情况，采用如下两种作业方案：

A、 分层横向台阶控爆法

分层横向台阶控爆法适用于挖方较窄处， 且对飞石要求严格控制 地段。

B、 分层纵向台阶爆破法

分层纵向台阶爆破法适合于地势较平缓路段。

深挖路堑开挖方案

对于深挖路基的石方爆破， 首先沿预定路基外侧向前形成一槽式 堑沟，然后再爆破剩余部分，既所谓“留靴”爆破，以阻止路基上部 山体爆破岩石向下滚落。

　爆破剩余部分岩体时， 采用微差控制爆破方 式达到控制爆破抛石方向的目的。

边坡开挖控制爆破

为确保边坡的稳定， 不产生超挖和欠挖， 一般边坡采用光面爆破， 节理裂隙较发育地段及某些特殊地段采用预裂爆破。

爆破参数设计

台阶浅孔爆破

采用手风钻钻孔，孔径d=42mm台阶高度控制在2.0?3.0m。装 药为延长药包， 选择炮眼位臵时分析岩性以便控制飞石方向， 并为下 次爆破创造临空面。

　布臵的炮眼需根据现场石质硬度、 岩石的裂隙分 布情况、使用炸药种类、起爆方法及爆破要求等决定。

A、 底盘抵抗线W底

W底=(0.4?1.0 ) H 式中H-台阶高度

在坚硬难爆的岩体中，或台阶高度H较高时，计算时取较小的系

数，暂取 0.5 ，即

W底=1.0 ?1.5m 取 W底=1.0m

B、 超钻深度 h

取 h=0.2mh=(0.1 ?0.15)

取 h=0.2m

C、炮孔间距a

根据岩石类别及节理发育程度， 并根据要求岩石坡碎程度选择炮 孔间距：

a=(1.0?2.0)W底 W 底-底盘抵抗线(m)

或a= (0.5?1.0 ) L L- 炮孔深度

根据上述公式可计算出 a=1.0?2.0m或a=1.3?2.4m

综合取 a=1.2m

D炮孔排距b

b=W底=1.0m

E、 单耗药量q

q=0.6? 0.7kg/m3

F、 堵塞长度L1

L1=( 1/3 )L

G单孔装药量

Q=q.a.b.H=2.35kg

浅孔爆破最终参数由现场爆破试验确定。

深孔梯段爆破

A、 孔径的确定

根据我公司现有钻孔机械设备情况，采用 CM-351或YQ100-B潜

孔钻钻孔，孔径 d=105/89mm。

B、 台阶高度H和超钻深度h

全路堑开挖由于开挖断面小， 爆破易影响边坡的稳定性。

　采用纵 向“留靴”槽式开挖，台阶高度 H=6.0?8.0m左左。

根据经验公式，超钻深度按下式确定：

h=(0.15?0.35)W底 W 底一底盘抵抗线，

或 h=(0.1 ? 0 . 2 ) H ，当岩石松软时取小时，岩石坚硬时取大值。

取 h=1.0m。

C、底盘抵抗线W底

根据巴隆公式 W底=HDn d/150

式中d—钻孔直径（mm）

H—阶梯高度（m）

D—硬度系数，D=0.46?0.56

n —高度影响系数，n =1.0

经过计算W底=3.0m（CM-351钻孔）

W底 =2.8m（Q Y100-B 钻孔）

D炮孔间距a,及排距b

取 a=3.0m（CM-351 钻孔）取 a=2.8m（QY100-B钻孔）

取 a=3.0m（CM-351 钻孔）

取 a=2.8m（QY100-B钻孔）

取 b=2.5m（CM-351 钻孔）

取 b=2.2m（QY100-B钻孔）

a=（0.7 ?1.4） W 底=2.0 ?3.9m b=0.87a, b=1.8 ?3.6m

b=0.87a, b=1.8 ?3.6m

E、堵塞长度L2

L2=（0.7 ?1.0） W 底或 L2=（16 ?32）d 取 a=3.0m（CM-351 钻孔）

取 L2=2.1 ?2.5m

F、单孔装药量

Q=q.a.b.H q—单位耗药量，q=0.6?0.7kg/m3 Q=q.a.b.H=39kg 或 Q=q.a.b.H=32kg 准确爆破参数由开挖前的爆破试验确定。

光面爆破 参照国内外岩石光面爆破施工方法和我司的施工经验, 光面爆破

钻孔采用YQ100-B型潜孔钻钻孔，爆破参数确定如下：

A、最小抵抗线W

W=（7?20）D=0.63?1.8m

式中：D-炮孔直径

本工程中取W=1.2?1.5m

B、 炮孔间距a

a=（0.6?0.8）W=0.9?1.2m

本工程取 a=0.9?1.1m

C、 线装药密度

q 线=400? 500g/m

D光面炮孔装药量

Q=qaw=0.43? 0.74Kg/m

E、光面爆破装药结构

为保证在光面爆破时， 不使药包冲击破碎炮孔壁， 在现场施工中 采取措施使药包位于炮孔中心， 将药卷捆绑于竹片上， 各药卷间用导 爆索相连，药包一端绑上雷管即成。操作时将药包臵于孔内，上部填 塞好。

良好的堵塞是保持高压气体所必须的堵塞长度，取炮孔直径的 10?20 倍，现场根据炮孔间距和光爆层厚度适时调整。

预裂爆破

炮孔间距根据国内外经验取 a=0.8?1.1m。

线装药密度 Q=2.75[（T ]0.53r0.38

式中：。-岩石极限抗压强度，r-炮孔半径，50mm

根据我公司在同类岩石的施工经验 Q=400? 500g/m

装药结构与光面爆破相同，但预裂缝比主爆区超长 4.5?9.0m， 比主爆孔提前75?150ms起爆，硬岩取小值，松软岩石取大值。

最终爆破参数由爆破试验效果确定。

石方爆破试验

在进行大规模石方爆破施工前， 先进行石方爆破试验， 以便确定

爆破机械类型、单耗装药量、布孔方式和孔间、排距及堵塞长度等， 并将试验成果报监理工程师审批。

爆破块度控制

根据实地岩性情况，不断优化爆破参数。

米取压碴挤压爆破，在施爆岩体前面依次留下 2?4m厚前次爆破

的岩碴，这样有利于阻止施爆岩体前移和岩体充分破碎。

　米用孔间微差挤压爆破技术，改善爆破效果，降低爆震效应。

　工作面开阔地带， 可米用格式布孔，对角微差起爆，这种爆破方 式，岩石抛掷距离比排间微差减少 30%左右，大块率可下降到 0.9% 以下，并可大幅降低地震效应。

爆震效应及爆破飞石控制

爆破震动： 根据《爆破安全规程》规定：对于一般砖房、非抗震的大型砖砌 块建筑物，震速V< 2?3cm/s，建筑物距爆源中心不小于 50m

V=K( Q1/3/R) a

Q-最大一段单响药量，Kg

R-距爆源中心距离，m

K-与介质特性有关系数，取180

a - 与地形、地质等有关系数，取 1.8

经推算得Q=136Kg可见，对于50m外的一般建筑物，当某段起 爆药量控制在136Kg以内时，不会产生震动破坏。

爆破飞石： 爆破场地位于山坡上，极易产生爆破飞石，根据经验公式：

R=20Kn2W

K-安全系数，与地形、风向有关，取1.5

n- 爆破作用指数，松动爆破取 0.75

W扌氐抗线，W=2.4m

经推算得R=40.5m可见，在一般地段爆破飞石在控制范围内。

但在某些要求高的路段还未达到要求，还必须米取如下措施：

A、采用单孔微差起爆并对爆区进行覆盖

B、预留隔墙和“留靴”等方式。

爆破安全措施

为保证开挖爆破施工安全，必须采取如下防范措施：

施工前将本标段爆破器材的存放地点、数量、警卫、收发、安全 措施及爆破作业施工方案编制报告， 并报监理工程师审批，同时将运 入线路和时间报有关管理部门批准，取得通行证后将爆破器材运入工 地保管。

为保证爆破不危害和损坏人、畜、建筑物和其他公共设施，在施 工地段确定爆破的危险区。在危险区设臵明显的标志，建立警戒线和 显示爆破时间的警戒信号，在危险区的入口或附近道路设臵标志， 并 派专人看守，爆破时段严禁人员进入危险区。

开挖爆破作业必须由持有爆破证的专业人员进行施爆， 坚持持证 上岗的原则。

由于爆破引起的松动岩石及时采取措施加以清除，以免发生危险 事故。

石方爆破施工工艺

石方爆破施工工艺见下页图 2。

图2 石方爆破施工工艺流程框图

4、路基填方的管理措施

路基填筑必须在监理工程师已验收过的基底上进行。

填方路基开始施工前做300m试验段，以确定在所用路基填料 条件下机具设备的合理组合和最佳碾压遍数。

路基填挖土方在接近设计标高时，技术人员应按设计要求及 时检测路基宽度，标高和平整度，对有缺陷的，应指示作业队伍进行 整修。

碾压(夯击)完成以后，现场技术人员和试验人员应测定其 含水量和湿密度，计算干密度和压实度，并按重型击实标准，判断是 否达到压实度标准。合格向监理工程师报检；不合格，返工处理，待 合格后，再向监理工程师报检。

每两段路基新、 老填土的结合部和构造物台背填土的结合部， 均是路基填土中的薄弱环节， 填土时应在原填土的端部挖出台阶并检 验其密实度已达到设计要求时， 方可填筑。

　不可将薄层新填土粘贴在 原有土层上。

摊铺的松散路基填料在未经碾压前切忌被雨水淋湿。对未及 时碾压而被雨水淋湿的填料在雨后必须翻晾晒干至规定含水量后才 能重新摊铺碾压。

路基达到顶面标高后，应按规范要求对路线中心线、高程、 纵坡、横坡度、平整度、弯沉、宽度及边坡、进行一次自检验收。自 检合格后，向监理工程师报检，报检合格以后，方能进行下到工序施 工。

高填方路基定期观测沉降，做好观测记录。

5、路基修整的管理措施

路基完工后，项目部技术人员应对道路中线、横断面、高程 进行复测。

检查路基是否存在松散、弹簧、翻浆及表面不平整现象。

检查路基边坡路肩修整后是否满足设计要求。

6、路面底基层及基层的管理措施

按照规定的施工工艺流程，各种混合料配合比，并做对比试 验，配备满足施工要求的进场人员、机具设备和试验设备。对各种计 量工具进行标定，达到开工要求。

配合监理单位对路槽或其它下承层复验，检查验收放样资料 和桩志、检查标高、平面位臵、横坡度、平整度等是否符合要求。目 测检验路槽表面是否有坑槽、 “弹簧”薄层粘贴等缺陷。对有缺陷部 位应修整到合格后才能开工。

严格材料质量关，对进入工地的材料项目部试验室必须按规 定频率抽检。

尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间。

　另外在施工中 要严格控制厚度及标高，不允许超厚超高。混合料集中拌和时，应保 持色质一致，没有灰团、灰条、花石等现象，严格控制含水量，防止 出现弹簧现象。

水泥稳定的整形和碾压是工序的关键，碾压工作应在整形好 的层面上全幅路宽进行。碾压表面要保持潮湿，如水分蒸发过快，应 及时补洒少量水。碾压中如发现有局部“弹簧”现象应及时翻开重新 拌和(或可加少量水泥)或其他处理方法使其达到质量要求。

加强现场管理，使底基层、基层达到如下要求：具有足够的 强度和刚度， 具有良好的稳定性， 表面平整、密实、拱度与面层一致。

7、沥青混凝土路面施工的管理措施

对基层顶面严格准备，对标高、平整度严格控制，做到不合 格产品不进入下道工序。

验证路面施工工艺的合理性， 包括材料的质量指标、 材料分类 堆放、施工配合比试验与确定、混合料拌和、运输、摊铺、碾压工艺 及养生等。

把好进场材料质量关，面层粗骨料的强度、磨光值、磨耗值、 粒径等必须满足设计和规范要求； 面层细骨料应保证砂子粒级和清洁 度；对于同一料场的砂子，每天供料都得试验，不同料场的砂子，必 须及时试验，不符合要求的不使用。

认真审查配合比，确定最佳配合比。注意实际施工或配合比 的计量方法， 对沥青混凝土路面用油量一定要准确。

　注意沥青的粘结 力及试验确定抗剥离剂添加。

沥青混合料的拌和、运输、摊铺、碾压成型必须符合技术规 范要求，出料温度、碾压温度必须严格控制，施工现场必须加强旁站 监督。

摊铺时必须保证沥青混合料的摊铺温度，沥青混合料摊铺后 应立即碾压成型，碾压成型工艺应先轻型、后重型压路机碾压。碾压 时，要掌握好速度，防止出现推挤裂缝。

对路面厚度、平整度和强度等各项指标及时检测。

8、水泥混凝土路面施工的管理措施

施工前准备工作

在混凝土路面施工前应主要做好以下几点工作： 根据施工作业面 合理选择拌和场地，考虑运距的远近、水、电、料场及水泥存放等问 题；进行材料实验和混凝土配合比设计；基层的检查与整修，沙垫层 均匀摊平，洒水碾压并在摊铺工作前保持湿润。

2） 模板安装 混凝土路面施工时为保证线型、工作质量、工效，尽量避免使 用木模板。模板应无损伤，有足够的刚度，内侧、顶、底均应光洁、 平整、顺直。大面积混凝土，应适当选择表面积较大的模板，从而减 少混凝土表面错台和不平整现象。

　模板内侧应均匀的涂刷肥皂液、 机 油或其他润滑剂以有利于拆模。模板支架必须稳定、坚固，且支撑点 分布合理。

3） 安设传力杆 当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位臵（胀缝或缩缝）处 安装传力杆。混凝土板连续浇筑时设臵胀缝传力杆的做法是在嵌缝板 上预留孔处设臵传力杆， 嵌缝板上面设压缝板条， 其旁放一胀缝模板， 按传力杆的配臵要求，在胀缝板下制作成倒 U型槽，传力杆由此通过 且两端固定在钢筋支架上，支架插入基层固定。

对于不连续施工的混凝土， 应在工作面施工结束时设臵胀缝， 传 力杆采用顶头木模固定传力杆的安装方法。

　即在端模板外侧增加一块 定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径，选择钻孔位臵，将传力杆 穿过端模板孔眼， 并至外侧定位模板孔眼。

　两模板之间可用传力杆一 半长度的横木固定。当继续铺筑混凝土时，拆除挡板、横木及定位模 板，设臵胀缝板、木制压缝板条和传力杆套管。

4）混凝土的拌和及运输 混凝土的拌和质量取决于精确的配比和搅拌控制。在实际工作 还应考虑气温、湿度、风等因素对拌和物中水分挥发的影响。其控制 要点如下：

在拌和前，根据现场各砂、石料本身的含水量将试验配合比 换算成现场配合比， 确定出合理可靠的配比， 并保证严格按此配比拌 和。

根据现场砂、石、水泥等按配比确定出把混合料搅拌均匀，

颜色一致的搅拌时间 （最短不低于 40秒），并按此搅拌时间搅拌出料。

在出料口及时抽检坍塌度， 并据此调整水的用量， 确保每一盘 料性质稳定。

　混凝土运输时， 应根据运距远近及混合料容许运输时间 选择运输工具。运送时要控制以下几点：运距尽量不要太远；运送器 具不渗漏，工作结束时表面要清洗（必要时要清洗彻底，并涂上废机 油保持表面光滑）；运送时间不能超出混凝土的初凝时间，夏季不超 过30?40min,冬季不超过60?90min;高温季节或阴雨天应用薄模覆 盖。

5） 混凝土的摊铺 对于半硬性混凝土现场拌一次性摊铺容许达到的混凝土路面板

最大厚度为22?24cm,超过一次性摊铺最大厚度时，应分层摊铺和振 实，下层厚度略高于上层厚度且时间间隔不超过 30mi n。浇筑过程要 保证混凝土的整体性, 混合料不能离析或结团。

　施工中应控制以下几 点：

八、、?

混凝土由高处下落的高度不得超过2m,超过时应采取措施，确 保不发生离析。

局部边角、端头模板部位需人工用锨端运混凝土，严禁抛掷， 应采用扣锨轻放、仔细作业、紧贴模板，以避免边角部位因振实不足 引起的蜂窝及麻面。

浇筑时要连续不断, 以防因时间间隔而形成的断层。

　浇筑期间, 应随时检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况,发现有变化应及 时采取措施恢复原状。

混凝土初凝后，模板不得振动，拆模时间以控制在 24h左右。

　过早拆模,混凝土强度太低,造成混凝土的损伤。

6） 混凝土的振实 混凝土的振实是混凝土质量的重要保证之一,振实工作是一项

要求严格、细致的工作。在工作中应尽量使用经验丰富、技术娴熟的 人员规范操作。震捣器具应保证具有平板震捣器、插入震捣器、震动

梁、抹平机、滚杆等。震捣时主要控制以下几点：

对于分层铺筑混凝土， 插入式振捣器振捣应插至前一层混凝土， 以保证两层铺筑良好的衔接。抽出时应缓慢提出，以免产生空洞，插 入深度应离基层3?5cm,移动间距不得超过有效震动半径的1.5倍， 对于边角地带应加强振捣，以防蜂窝、麻点的产生。振捣时间不低于 30s,达到表面泛浆、粗集料不再下沉、表面不再有气泡冒出为止。

平板振捣在同一位臵停留时间, 一般以1 0s ? 1 5s ,行走时重叠 10?20cm,保证有足够的水泥浆提出混凝土面。

使用震动梁缓慢而均匀的往返两次, 拖震过程中, 多余的混合 料应刮走,低陷处则随时补足。

需注意,震捣时不应随意碰撞模板和传力杆,尽量避免与钢筋、 预埋构件接触,以免产生变位。

混凝土的抹面及防滑

混凝土在初凝前, 须用提浆抹平机行走, 然后用木抹子、 铁抹子 抹面。抹面应控制以下几点：

提浆抹平机应缓慢行走，每行重复上一行1/3，以改善浆体的 不均匀性。

用木抹子抹平之后, 铁抹子最低要工作四遍, 直至无抹子痕迹 为止。

最佳精抹时间。

　精抹时以人站在混凝土面上无脚印, 铁抹子又 能抹光洁为最佳精抹时间。

混凝土的防滑措施目前常用有两种, 即用拉毛器拉毛和锯槽机锯 槽。拉毛器是专用的混凝土拉毛防滑简易工具,是在混凝土终凝前, 混凝土既有一定的强度又有一定的湿度时, 在混凝土上面滚动而产生 的横槽。锯槽机是在已硬结的路面上,用锯槽机将路面锯成深 5?6 mm,宽2?3mm,间距20mm的横槽。

胀缝及锯缝 胀缝,先浇筑胀缝一侧混凝土,取去胀缝模板后,再浇筑另一

侧混凝土,钢筑支架浇筑在混凝土内,压缝板条在终凝前抽出。胀缝

制作是应注意以下几点：

压缝条在使用前应涂上机油，且振捣结束后，应先抽动一下。

抽出压缝条时，用木板压住其两侧混凝土，轻轻抽出后，再将 两混凝土抹平整。

压缝条抽出后， 缝隙上部浇筑填缝料， 缝隙下部的嵌缝板应为 沥青浸制木板或油毡等材料制成。

锯缝，因天气炎热或早晚温差大，混凝土板会产生较大湿度或温 度坡差，混凝土板随着水分减少而干缩， 造成混凝土板内应力过大而 出现裂缝，形成不规则断板。所以混凝土必须及时进行锯缝，锯缝板 的长度一般不大于6m最小板长不小于板宽，缝深度为板厚的1/4 ~ 1/5。混凝土强度达到5?10MP锯缝，也可有现场试锯确定。

养生与填缝

混凝土板完成后， 应及时进行养生， 以保证水泥良好的水化、 水 解，防止收缩裂缝产生。养生方法有湿治养生法和塑料薄膜养生法。

　养生应控制以下几个要点：

养生时间不低于14d，应特别注意前7d的保湿养生。

混凝土板28d内严禁车辆通行，在达到设计强度40%后方可允 许行人通行。

冬季养生要做好保温工作，确保养生温度。

　填缝工作应在混凝土初步硬结后及时进行。

　填缝前应先清除干

净缝隙内泥砂等杂物，灌缝深度一般为15~20mm。常用填缝料有两大 类，即加热施工式填料，其常用沥青橡胶填料；常温施工式填料，主 要有聚脂封缝胶、氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类。

9、台背回填的管理措施

填筑材料要求

a 台背填料必须使用透水性良好的天然砂砾料，填料的最大粒 径小于50mm填料各项指标符合土方路基填料的要求。

b 必须到指定料场拉运填料，筛除超粒径料。

c 严格控制填料的含盐量，严禁填筑有盐胀性路基填料。其中 硫酸盐含量小于 0.25%控制。

台背回填工艺流程

放样T开挖废土—运输土方T压实、摊铺土方T整平土方T检测、

调整含水量T整形碾压T检查验收T合格T下层填筑

台背回填施工方法

a 台背标注分层填筑线。

b开挖废土

台背中涉及部分弃土需开挖的， 选用挖掘机逐步开挖， 开挖方法 从上至下，弃土选用自卸车运输至指定取土区域。

c 土方运输和装卸

运输土方由专人指挥， 由指定的路线运输。

　自卸汽车从取土场把 土运到现场后，从一端开始 , 左右成排，前后成行，采用倒车卸土。

d 摊铺土方

土方摊铺前需在原作业面上进行压实， 压实后方可摊铺， 摊铺高 度为15cm每层进行，摊铺控制采用台背上标注摊铺高度和层数逐步 进行。

e 整平土方

摊铺完成后进行土方整平， 精细整平时横纵方向保持平顺均匀以 保证压实效果。精平后的填料面应平整，平整度应控制在 5cm以内，

并形成2%^3%的横坡以利排水。

f 检测、调整含水量

平地机精平后， 由试验室试验人员现场测定填料的含水量， 如含 水量不足时，用洒水车补水，以达到碾压最佳含水量。

g整形碾压

光轮压路机进行碾压，碾压遵循先轻后重、先两边后中间、先静 压后振压的原则进行，碾压时重叠 1/3 轮宽碾压。二次找平后，振动 压路机进行振动碾压， 碾压遍数根据试验段结果确定， 达到规定的碾 压遍数后进行压实度检测。

　光轮压路机无法碾压处采用蛙式打夯机人

工夯实

h 检查验收

由监理现场检测取样，进行试验检测。

i 合格 检测合格并报监理工程师验收后，进行下一层填筑。

③台背回填施工要求

a 台背填土应采用透水性材料或设计规定的填料，严禁采用腐植 土、盐渍土、 淤泥、白垩土、 硅藻土和冻土块。

　填料中不应含有机物、 冰块、草皮、树根等杂物及生活垃圾。

b 必须分层填筑压实，每层表面平整，路拱合适。

c 台身强度达到设计强度的 75%以上时，方可进行填土。

d 台背填土的长度，不得小于规范规定，即台身顶面处不小于桥

台高度加2m底面不小于2m

e 根据现场实际情况 , 用灌砂法进行压实度检测 , 压实度不小于 97%。

f 填土表面平整，边线直顺。

g 边坡坡面平顺稳定，不得亏坡，曲线需圆滑。

10、雨季路面的管理措施

雨季路面的施工应严格按“技术规范”的要求进行。

雨季路面基层、底基层施工应严格控制材料的含水量。

对基层材料做到随拌随铺，随铺随压的流水作业施工方法， 基层作业面不应铺得太长，尽量压缩作业段的长度。

雨季面层的施工，应严格注意下承层的表面状况，如发现下 承层有松散、弹簧现象时应及时挖除， 并且在铺筑上一层时予以补足。

　雨季面层的施工， 要严格掌握天气预报情况及从拌和现场到摊铺现场 沿线的天气变化情况， 随时暂停施工；雨淋的材料不能铺到路面上去， 已铺到路面上尚未压实的材料也要挖除。

雨季面层的施工要严格控制下层路面的泥土等杂物的污染，

下层表面潮湿也不允许铺筑上层路面。

　下层表面情况不良， 不能允许 进行上一层的施工。

三、桥涵质量方面重点与难点管理措施

1、钢筋混凝土的管理措施

混凝土浇筑后往往存在蜂窝、 麻面、涨模、裂缝等质量缺陷问题。

　本工程桥涵混凝土工程质量控制也是施工质量控制重中之重， 必须严 格监督、控制。

【对策】

（ 1）施工准备检查

1）检查混凝土所用原材料质量是否合格、数量是否满足混凝土 浇筑要求：混凝土工程浇筑使用的原材料 （包括钢筋、 水泥、砂石料、 之水材料、嵌缝材料、外加剂及渗合料）均必须有原产品合格证、实 验报告或使用说明， 并按工程承建合同文件或施工规范技术规定进行 抽样检验。

　止水材料还应提供样品。

　所有资料和样品必须于施工作业 开始 14d 前报送监理部检查认可。其中：钢筋试验包括：拉力、冷弯 试验，需要焊接的钢筋尚应做好焊接供应试验； 水泥试验包括： 标号、 凝结时间和安定性试验等；细骨料试验：含泥量、细度模数试验，云 母含量、硫化物及硫酸盐含量、有机质含量试验等；粗骨料试验：含 泥量、超粒径、吸水率、坚固率、针片状含量试验等。

2）检查混凝土所用配合比是否符合设计要求：在分部工程混凝

土工程开工28d前，按设计要求，完成拟使用的各种标号混凝土配合

比试验，并向监理工程师提供一式三份至少包括 7d、 14d、28d 龄期 的试验资料，报监理审批。

3）检查混凝土工程施工措施计划：混凝土工程开工 28d 前，必

须根据合同技术规范、设计文件（包括施工图纸、设计通知、技术要 求）及施工规程规范和单元工程质量评定标准， 结合施工水平向驻地 办报送混凝土工程施工措施计划。

4）检查钢筋制安质量：钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要 求；钢筋的表面洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等在使用前清楚干 净，对带有颗粒状或片状老锈的钢筋禁止在工程中使用； 钢筋接头采 用焊接时，焊接前必须进行工艺试焊，并经检验合格后，方可进行批 量焊接，焊接接头监理需进行平行抽样检测；当采用绑扎连接时，同 一界面中手里钢筋， 钢筋接头的数量严格按规范要求控制， 并且尽量 将接头布臵在结构受力面积较小的截面内； 钢筋安装， 必须按设计图 纸的要求，检查钢筋的数量，规格、钢筋间距及保护层等项目，并做 好记录。

5）检查测量放样情况：工程承包人应在现场施工放样施测前 21d， 完成放样施测报告编制并报送监理部批准。

　内容应包括工程简况施测 范围、施工放样技术说明书等。

6）混凝土开仓浇筑前，承包人应对各工序质量进行自检，并在 “三检制”合格基础上填报《施工质量终检合格（开工、仓）证》 。

　承包人自检合格后，在开仓前 3?12h通知监理工程师对上述内容进 行检查确认，并在认证合格后办理开仓签证手续。检查内容包括：

基础面、层面或缝面处理；

钢筋布设；

模板制作、安装；

止水安装及伸缩缝处理；

观测仪器、设备及预埋件安装；

混凝土生产与浇筑准备；

其他必须检查检测的项目。

7）混凝土开仓后，施工单位技术人员全程旁站，及时发现施工 过程中存在的问题，以便及时纠正，保证混凝土质量。

（2）施工过程控制

1） 混凝土的运输设备应遵照以下原则：

混凝土运输设备应根据施工条件选用。

　运输过程中应避免发生 分离、漏浆、严重泌水或过多降低塌落度。

运输过程中， 应尽量缩短运输时间或减少转运次数。

　因故障歇 过久，混凝土产生初凝时，应做废料处理。在任何情况下，严谨中途 加水后运入仓内。

不论采用何种运输设备，当混凝土入仓自由下落高度大于 2m

时应采取缓降措施。

2） 混凝土自由倾落高度不应超过 2m，否则应采用串筒、斜槽或 流管等下料。

3） 浇筑混凝土时，应防 PVC止止水带变位或遭到破坏。PVC止 水带周围的混凝土必须特别注意振捣密室。

　应经常检查观察模板、 支 架、钢筋、预埋件与预留孔洞的情况，发现有变化、移位时，应停止 浇筑，在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

　监督振捣情况， 不能漏振、 过振。

4）混凝土的浇筑应分层连续进行，每层厚度根据工程特点而定 并符合规定。分层浇筑高度为振捣器作用部分长度的 1.25 倍；使用 插入式振捣器应快插慢拔，差点要均匀排列，逐点移动，做到均匀振 实；移动间距不大于振捣棒作用半径的 1.5 倍。振捣上一层时应插入 下层5cm以消除两层间的接缝；表面振动器的移动间距应能保真振 捣器的平板覆盖已振实部分边缘。

5） 混凝土浇筑应保持连续性。因故中止且超过允许间歇时间， 则应按施工缝处理。混凝土施工缝的处理，应遵守下列规定：

已浇好的混凝土，在强度未达到 2.5MPa前，不得进行上一层 混凝土浇筑的准备工作。

混凝土表面应凿开并清洗干净，排除积水，铺设 2?3cm厚水 泥砂浆后，方可浇筑新混凝土。

6） 浇入仓内的混凝土应随浇随平仓，不得堆积。仓内如有粗骨 料堆积时，应均匀地铺于砂浆较多处或未经振捣的混凝土上， 但不得 用水泥砂浆覆盖，一面造成内部蜂窝。

7） 在浇筑混凝土时，应定期测定混凝土坍落度、入仓温度、浇 筑温度、泌水性，不合格料严谨入仓。根据混凝土浇筑情况，旁站监 理人员监督留臵试块和送检， 并贱货擦试验结果。

　监理工程师也应根 据规范筹建比例要求留臵试块，作为监理平行抽检试验。

8）混凝土浇筑完毕后，监理工程师应督促施工单位做好混凝土 收面、覆盖、养护等工作。当硬化到不因洒水而损坏时，就应采取洒 水等养护措施。

　混凝土表面应经常保持湿润状态直到养护期满。

　在炎 热或干燥气候条件下， 早起混凝土表面应采用经常保持水饱和或用覆 盖物进行遮盖，避免太阳暴晒。

9）混凝土模板拆除的期限，应得到监理部的同意。除非设计文 件另有规定，否则应遵守下列规定 :

不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到 2.5Mpa以上，并能 保证其表面及棱角不因拆模而损坏时才能拆除。

钢筋混凝土结构的承重模板， 至少应在混凝土强度达到设计强 度的 70%以上，对于跨度比较大的构建必须达到设计强度的 100%，才 能拆除。

2、涵洞地基处理的管理措施

本标段由于所处的湿陷性黄土地质环境， 设计主要采用箱涵， 对 涵洞地基处理有着严格的要求。

　如果地基处理控制质量不达标， 将会 引起各种质量状况，严重将会引起涵洞不均匀沉降。因此，本工程涵 洞地基处理质量控制也是施工质量控制重点，必须严格监督、控制。

【对策】

（1）施工放样 基坑开挖前，经测量人员施工放样，确定涵洞开挖线。基坑采 用人工配合挖掘机开挖。

　基坑根据设计要求及现场地质情况适度放坡

（坡率符合规范要求） ，基坑周边平面尺寸比基础设计宽出 50cm。

（2）基坑开挖 基础开挖采用人工配合机械施工。挖掘机开挖至离设计标高 10c m时，采用人工精平至设计标高。

（3）基坑排水

明挖基坑，雨季时为防基坑长时间积水浸泡 , 采用集水井集水， 抽水机抽水方式进行施工。

（4）基底换填 当基坑挖至设计高程，现场技术员会同质检人员对基坑平面位 臵、尺寸、标高进行检测。本项目箱涵换填形式主要包括换填砂砾和 换填1m厚5%水泥稳定砂砾。

砂砾和水泥稳定砂砾的摊铺按水平分层摊铺， 采用推土机分层摊 铺整平，个别不平的地方配合人工整平，集料摊铺完毕，立即用压路 机进行碾压， 碾压时应遵循其相应压实程序， 后轮搭接宽度应不小于 1/3 轮宽，对于大型机械无法到达的边缘部位采用汽夯或振动夯振动 压实，施工时应减少其松铺厚度。

（5）换填检测 换填结束后，组织相关人员进行压实度检测，检验合格后（压 实度不小于设计值），报监理检测，合格方可进行下一道工序施工。

3、预应力现浇箱梁的管理措施

本标段设计有两座现浇箱梁，分别是 K236+397则克台现浇互通 式立交现浇箱梁（ 7-25m）、K233+737.64 处被交线 BJXK0+256.02 分 离立交现浇箱梁（2Om+3Om+3Om+20。现浇箱梁施工工艺复杂，质量 难以控制。因此，必须严格监督、控制。

【对策】

（ 1）支架搭设

测量放样：测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投 影线，并用白灰撒上标志线， 现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的 中心线， 同样用白灰线做上标记。

　根据中心线向两侧对称布设钢管支 架。

布设立杆垫块：根据立杆位臵布设立杆垫板，垫板采用 20cm =500cnC 5cm木板，立杆底部采用 10cmE 10cnrE 5mm金属底板。使 立杆处于垫板中心，垫板放臵平整、牢固，底部无悬空现象。

钢管支架安装：根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部

依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部 装完一个作业面的底部立杆及部分横杆， 再逐层往上安装， 同时安装 所有横杆。支架须设臵纵、 横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固 定在距离底座上不大于 200mm处的立杆上。横向扫地杆采用直角扣 件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

　立杆接长各层各步接头必须 用对接扣件连接。

　对接须符合下列规定： 立杆上的对接扣件交错布臵， 两根相邻立杆的接头相互错开， 不设臵在同步内， 同步内隔一根立杆 的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于 50cm各接头中心至

主节点的距离不大于步距的 1/3。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑 杆，保证支架的稳定性。斜撑接长采用搭接，严禁对接，搭接长度不 小于im扣件不得少于2个。

顶托安装：为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面 上大致调好顶托伸出量， 再运至支架顶安装。

　根据梁底高程变化决定 横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶 托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉 线内插方法， 依次调出每个顶托的标高， 顶托伸出量一般控制在 30cm 以内。

纵横梁安装

顶托标高调整完毕后，在其上安放 14#工字钢及12cmE 15cm的 方木纵梁，交错间隔布臵，在纵梁上布臵间距 35c m安放10cnC 12cm 的方木横梁，横梁长度9.5m,比顶板一边各宽出至少 50cm以支撑 外模支架及检查人员行走。

　安装纵横方木时， 横向方木的接头位臵与 纵向方木的接头错开， 且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面 上。门洞处横梁采用两排 14#工字钢，再在其上放臵 32#工字钢，间 距1m 在32#工字钢上布臵间距35cm安放10cnrE 12cm的方木。

（2）支架预压 为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线变形的影响,在纵横 梁安装完毕后进行支架预压施工。

　预压采用砂袋, 预压范围为箱梁底 部,重量不小于箱梁总重的 1.2 倍。因悬臂板本身重量较轻,可根据 实测的预压结果,对悬臂板模板的预拱度作相应调整。

① 加载顺序：分三级加载,第一次加载总重的 70%、二次加载