铁路轨道补碴整道及k922型移动闪光接触焊作业标准监控措施

时间：2020-10-17 12:27:21　来源：勤学考试网本文已影响人

铁路轨道工程补碴整道作业标准

1作业制度

1.施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《补碴整道作业指导书》、《客运专线铁路轨道工程施工技术指南》；

2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准》；

3.作业队制订的《**作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。

2人员配备

基本配备：班组配备班组长1人，指挥卸碴人员2人,兼职安全员1人（遇营业线施工须配专职安全员2人），大养机组配备机组长1人，操作人员若干，技术人员2人，由施工企业正式职工担任。根据现场施工情况配备若干劳务工人，配备比例不大于1（正式职工）：40（劳务工）。

3施工作业标准

铺轨后，为确保轨道稳定，需及时对线路进行补碴整道，达轨道达一定稳定状态后，进行单元轨节焊（即将已铺设的500m长轨焊接成1~2km单元轨节），继续对线路补碴，大型机械化养路机组整道，待线路达到初稳定状态，即可进行钢轨应力放散、线路锁定作业。对锁定完的线路还要进行少量补碴、精细整道，以最终使轨道线路达到稳定状态，轨面设计标高、道床密度、道床刚度、道床横纵向阻力、轨道几何形态能够符合规定要求。

1．卸碴组织

根据底砟摊铺情况及道床设计标高，确定起道次数和起道量，结合日进度，确定日道砟需要量、卸砟次数和每次卸砟量。K13风动卸砟车由机车牵引进行卸砟，第一次卸砟在铺轨后立即进行，卸砟量按设计面砟数量的65%控制，第二次卸砟在MDZ机组作业一遍后进行，卸砟量按设计数量的20%控制；MDZ机组作业两遍后卸完剩下的道砟，约为设计量的15%。直至道床厚度达到设计标准，轨面高程符合设计规定要求。

2．补砟整道的施工方法及工艺流程

大型机械化养整道作业由补砟、整形、起拨捣、动力稳定四部分组成，补砟整道均在长轨铺设后进行。道床补砟采用K13风动卸砟车，大养机组分次整道作业后线路即可达到初期稳定状态要求，然后进行线路锁定等作业。

大型养路机械养护作业工艺框图见下图。

检测线路作业质量起拨道补砟清除障碍物测量标记检查、确认上机条件

检测线路作业质量

起拨道

补砟

清除障碍物

测量标记

检查、确认上机条件

08-32型捣固车

补充、均匀石砟

拧紧扣件

捣固

夯拍

SPZ-200型配砟整形车配砟

SPZ-200型配砟整形车整形

验收

WD-320型动力稳定车

1）．施工准备

长钢轨铺设完成后，及时拆除影响机械化整道作业的线路设施及障碍物，对线路进行测量，确定起、拨道量，在直线段标出起、拨道量，形式为“ +×× **” ，其中“+××”表示起道量,“→”表示拨道方向，“**”表示拨道量，并标明起拨道起止点。曲线只需测出起道量(以曲线内股为准)，标记在大机作业方向混凝土枕的左半部，其形式为：起道量“+××”，并按照提供的曲线资料(曲线起始点里程、半径、偏角、曲线半径，缓和曲线长，圆曲线长、外轨超高)准确标注ZH(ZY)、HY、YH、HZ(YZ)点位置。

2）．施工方法及作业流程

（1）补砟列车补砟后，大养机组运行至作业地点，配砟整形车将道砟收拢，通过其肩犁向道心补砟，填满轨枕盒，使道砟配置高度低于钢轨头，高于轨枕不大于10cm（也可通过人工进行补砟后的配碴、整形工作），随后捣固车对线路进行起道、拨道、捣固、夯拍作业。捣固车作业时，应有两人在机前沿线路前进方向清除障碍，并在400～600m范围内安装激光发射仪，08-32型捣固车根据输入的资料进行光电转换，自动控制对线路进行起拨捣作业。两人在机后用万能道尺对整道后的线路进行检查。

（2）线路每次捣固作业完成后，用WD-320型动力稳定车对道床进行动力稳定，以稳定、密实道床，从而全面提高线路质量。动力稳定是通过油缸滚轮夹住钢轨，红外线控制水平方向，机械振动传给钢轨附加荷载使道床达到密实。稳定车走行速度0.6～0.9km/h，由道床下层至道床上层，稳定作业速度逐渐降低。

（3）线路经的08-32型捣固车捣固、WD320动力稳定车稳定后，再用SPZ200型配砟整形车对道床按设计道床断面形状进行整形（或采用人工进行道床断面整形），第一、二次作业主要清除轨枕面上道砟，并拢道砟于轨枕盒内，夯实砟肩，第三次作业时清扫拢砟，夯实砟肩同，做标准断面。

（4）线路检测。第三遍整道作业完成后，若线路达到初期稳定状态要求，即可进行应力放散、线路锁定。利用轨检仪对轨向、高低、水平、轨距、扭曲进行检测；道床刚度仪对枕下道床刚度、道床横向阻力进行检测。检测合格即可进行放散锁定；不合格地段，要追加大机养作业次数，直到合格为止。另外还要进行轨道标高的测量，以确定精细整道的工作量。

（5）精细整道。对锁定完的线路还要进行精细整道，以最终使轨道线路达到稳定状态，轨面设计标高、道床密度、道床刚度、道床横纵向阻力、轨道几何形态能够符合规定要求。锁定好的线路由大养机组进行最后一次整道,既要对轨道水平、方向进行整正，又要对轨道标高进行微量调整，并对道床断面进行整修。在精细整道过程中，大养机组必须在实际锁定轨温+15℃～-20℃范围内作业，以保证锁定轨温不变并防止发生胀轨跑道现象。

3）注意事项

1．卸砟必须拉运进行，卸车顺序应由机车向守车方向逐辆卸完。卸砟速度一般控制在5-10km/h。

2．提高整体的测量精度。从线路交接工作开始，交出的水平基桩、线路中心桩、曲线五大桩的精度必须符合轨道工程的精度要求，以此为依据放出规范的边桩，此后的整道作业均以边桩为准。

4．前三遍整道作业，第一遍作业使线路中心线基本到位，第二遍作业即开始按绳正法初步整正曲线，并同时作超高；第三遍作业则按绳正法细致整正曲线，同时将超高作到位。前三遍整道作业后，轨道标高距设计标高预留20～40mm的起道量（曲线地段仅留20mm），轨道几何形态基本达标。

5．第四、五遍在正线区间整道作业，轨温应在实际锁定轨温＋15℃～－20℃范围内，连续扒开道床不超过50m，起道高度不超过50mm，拨道量不超过20mm，禁止连续扒开枕头道床。

6．起道：第一、二次起道量不宜大于80mm，第三、四次起道量不宜大于50mm。每次起道作业后轨枕头外侧应有足够道砟，以保证长轨轨道的稳定性。

7．拨道：一次拨道量不宜大于50mm。

8．捣固：起道量50mm以上时，宜选择双捣作业；起道量50mm以下时，宜选择单捣作业。插镐深度，从枕下算起至镐尖不少于起道量。在有砟桥上，枕下道砟厚度不足150mm时，不能进行捣固作业。

9．捣固作业结束前，应在作业终点划上标记，并以此开始按不大于2‰的坡度递减顺坡。一般不在圆曲线上顺坡，严禁在缓和曲线上顺坡结束作业。

10．动力稳定：每层道床起道、捣固作业后，应进行1至2次动力稳定作业，稳定车在路基上工作速度一般为0.6～0.9km/h，由下层至上层速度逐层降低。从路基向桥上进行动力稳定时，应在上桥前30m范围内把加载值逐渐降低50%，并在下桥后30m范围内再把加载值逐渐提高到原来的数值。隧道中采用在桥上同样的方法处理。稳定车在桥上进行动力稳定应避开桥梁自振频率，工作速度不得低于1km/h，在桥上不得开始起振、也不宜结束动力稳定作业。

4质量控制及标准

曲线正矢允许偏差应符合设计规定要求；

机养作业后轨道达到初期稳定阶段状态时，正线轨道几何形态允许偏差应符合下表规定：

项目

轨距

水平

轨向

高低

扭曲（三角坑）

允许偏差（mm）

±２

弦长

基长6.25m

注：表中轨向静态测量弦长：直线10m，曲线20m。

道床达到稳定状态时，其道床状态参数指标应满足下表规定要求：

枕下道床密度

枕下道床支承刚度

道床横向阻力

道床纵向阻力

道床参数值

≥1.70g/cm3

≥100kN/mm

≥10kN/枕

≥12kN/枕

道床厚度应达到设计标准：允许偏差－20mm；

轨面高程符合设计规定要求：允许偏差±20mm，紧靠站台的轨道不得有负偏差。

轨道中心线与线路中心线允许偏差±30mm。

线间距允许偏差0~20mm。

道碴标准：道碴采用一级道碴标准，必须具有“碎石道碴产品合格证”。

铁路轨道工程K922型移动闪光接触焊作业标准化

5.6.1作业制度

1.施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《K922型移动闪光接触焊作业指导书》、《客运专线铁路轨道工程施工技术指南》；

2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准》、《钢轨焊接接头技术条件》；

3.作业队制订的《**作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。

5.6.2人员配备

基本配备：焊轨机组配备机组长1人、焊接操作人员2人, 技术人员2人，兼职安全员1人（遇营业线施工须配专职民，安全员2人），由施工企业正式职工担任。另根据现场施工情况配备若干劳务工人，配备比例不大于1（正式职工）：20（劳务工）。

5.6.3施工作业标准

500m长钢轨铺设后，即组织进行线路补碴整道，待线路达到初步稳定状态，进行现场单元轨节焊接，即将已铺设的500m长钢轨焊接成1~2km单元轨节。

1．施工工艺及流程

长钢轨现场焊接采用K922型移动闪光接触焊（闪光对焊）的方法焊接， K922型移动接触焊车先进行接头焊接，按照组装程序进行设备组装，并进行全面调试。确认设备一切正常后将待焊轨按照规定的检验要求焊接进行型式试验，确定焊接参数合格后可开始正式施工。

闪光接触焊焊接工艺流程见下图。

焊后正火

焊后调直、打磨

焊接接头超声波探伤

数据记录及分析

焊接接头检查验收试验

不合格合格

合格

进行下道工序施工

焊接设备组装调试、钢轨型式试验

钢轨焊前钳头清理及轨端除锈打磨磨

钢轨焊接：夹轨对中、闪光焊接、顶锻、推瘤

焊接设备焊前检查

锯除不合格焊头

1）钢轨焊接前准备工作

（1）焊接设备组装调试、钢轨型式试验

按照组装程序进行设备组装，并进行全面调试。确认设备一切正常后将待焊轨按照规定的检验要求焊接进行型式试验，确定焊接参数合格后可开始正式施工。

（2）钢轨接头除锈、打磨

在钢轨接头端面及两侧钢轨与焊机导电钳口部位间500mm范围内采用手提式砂轮机打磨，打磨后钢轨表面应有金属光泽，不得有锈蚀，对母材的磨耗不得超过0.2mm。若打磨后的待焊时间超出24小时或有油水沾污，则必须重新打磨。

2）钢轨焊接前设备检查

焊接前应按照焊机使用说明检查主机、冷却系统、液压系统、电气控制系统是否正常；检查动力电压、水温、水位、油温、油位钳口上的焊碴及其它碎屑、推瘤刀上的焊接飞溅物是否清除。焊接参数是否符合实验结果。一切正常之后，在操作司机、工长签字确认后方可进行焊接工作。

3）钢轨焊接

(1)准备工作完成后，用机车或轨道车推送移动式焊轨车运行到焊接接头处，特制集装箱将二位端前墙向上旋转到与顶棚平齐并锁定。起吊机构连同焊机沿轨道向外移动至端墙外平台；吊臂驱动油缸伸长降下旋转臂,将焊机降下接近钢轨，利用转盘转动，使焊机进入焊接工作位置；将焊机落下置于钢轨上，确保两钢轨间隙位于导轴上标记的正下方,降低焊机直到压在钢轨上。

(2)焊机机头上的两对钳口将两钢轨轨头夹紧，自动对准系统接头两侧各500mm范围内在水平和纵向两个方向上自动非常精确地对准（两端钢轨在纵向同时被相对抬高0.6～0.8mm/m）。两钳口在通以400V的直流的电压后形成两个高压电极，提高焊接电流。启动焊接，激活自动焊接工序；分别进入预闪阶段、稳定的高压闪光阶段（该阶段应锁定钢轨夹紧选择开关，防止在焊接周期结束时焊机再次夹紧钢轨）、低压闪光，加速闪光、以及顶锻阶段。顶锻完成以后整个焊接过程结束。随后钢轨夹紧装置快速松开两钳口，在焊机头内的推瘤刀立即进行推瘤，从而完成一侧钢轨的焊接作业。

(3)焊机机架张开到最大位置，起升焊机直至完全离开钢轨焊接接头，去除推瘤焊碴，清洁焊机内部。然后将焊机调整到另一侧完成钢轨焊接。在完成一组焊接接头后，每间隔三根轨枕上紧扣件，焊机前行到下一个焊接接头处。

　4)焊后正火

正火作业前焊接接头表面温度应低于500℃，然后用氧气-乙炔加热器将焊缝温度加热到850（轨底角）~950℃（轨头）之间。

5)钢轨焊后调直、粗打磨

钢轨焊缝正火完，温度降低到300℃以下时，对钢轨进行调直。焊后打磨可以分成粗打磨和精细打磨，粗打磨利用手提式砂轮机对焊缝及附近轨头顶面、侧面、轨底上面和轨底进行打磨；焊缝踏面部位在常温下不能打亏,打磨时不得横向打磨,打磨面不得发黑、发蓝而应平整有光泽。粗磨应保证焊接接头的表面粗糙度能够满足探伤扫查的需要；焊接接头非工作面的垂直、水平方向错边应进行纵向打磨过渡。打磨后的焊缝平直度要求如下：

焊缝平直度允许偏差表

部位

轨顶面

轨头内侧工作面①

轨底

平直度

0～+0.3mm

-0.3mm～+0.3mm

0～+0.5mm

说明：①内侧工作面“+”表示指向轨道外侧，使轨距扩大。

7) 焊接接头超声波探伤

每个钢轨焊头均应进行超声波探伤，探伤前应将焊缝处温度减低到40℃以下，冷却可以用浇水法进行，但浇水时钢轨温度不得高于250℃。在经打磨过的焊接钢轨轨底、轨腰、轨头上均匀涂抹探伤专用油，然后用探头进行探伤。探伤结果不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔、夹渣等有害缺陷。