消防水池专项施工方案

消防水池专项施工方案 目录 1. 工程概况 1 2. 水文地质条件 1 2.1 地质条件 1 2.2 水文条件 1 3. 编制依据 1 4. 施工组织 2 4.1 施工准备 2 4.1.1 施工人员安排 2 4.1.2 机具设备配置情况 2 4.2 消防池施工准备 3 4.2.1 消防池轮廓放样 3 4.2.2 破除消防池范围内的构筑物 3 4.2.3 钢板桩施工 3 4.2.4 基坑开挖 3 4.2.5 基坑垫层施工 4 4.3 消防池主要工程施工 4 4.3.1 原材料进场和堆放 4 4.3.2 钢筋加工 4 4.3.3 钢筋绑扎 5 4.3.4 成品钢筋的保护 6 4.3.5 安全技术措施 7 4.3.6 质量通病防治措施 7 4.4 模板工程 7 4.4.1 主要材料准备 7 4.4.2 施工方案 8 4.4.3 梁模板计算书 14 4.4.4 标准梁底模板验算 14 4.4.5 标准梁侧模板验算 19 4.4.6 侧墙模板计算书 24 4.4.7 柱模板计算书 28 4.4.8 模板及满堂架施工质量检查 32 4.4.9 混凝土施工 33 5．预留孔洞及预埋件制作 37 6. 质量保障措施 38 7. 安全文明施工保障措施 38 消防水池专项施工方案 1. 工程概况 本消防水池东临晋安河，距晋安河河岸5m、西临六一路、南临东方航空公司,距离大约5.2m，北临新建湖东东路主体结构。东西走向尺寸大小：长15.45m，宽为9.25m，储水方量252m³，结构有泵房和水房。基坑开挖深度3～5m,基坑开挖尺寸17m×11m。具体顶面标高可根据现场残留的消防水池顶面测得，经测量得到原有消防水池顶板标高为7.292m，水池基底开挖标高3.9m，吸水槽处标高2.9m，积水槽处标高2.4m，其余尺寸根据施工需要以及设计图纸确定。图纸由东方航空公司提供。

2. 水文地质条件 2.1 地质条件 东航消防水池工点地质主要是回填土、淤泥、原有建筑结构物基础、改河围护结构。1～3m为回填土、3～5m为淤泥、靠河和东航侧小部分有围护桩、支撑梁和冠梁。

2.2 水文条件 该处东临晋安河，地下水丰富，5～6月为雨季，5～11月为台风多发季节，往往会带来强降雨，上游放水或是涨潮均会带来水位上升，导致基坑积水，影响消防池的土方开挖工作。

3. 编制依据 中国东方航空消防图纸资料。参考规范如下：
3.1 《建筑设计防火规范》（GB50016-2006），以下简称《建规》 3.2 《建筑给水排水设计规范》（GB50015-2003） 3.3 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002） 3.4 《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-97） 3.5 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98） 3.6 《国家建筑标准设计图集》(适合本工程范围) 3.7 《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50270~278—98 3.8 《通用阀门压力试验》GB／T13927-92 3.9 《电气装置安装工程按地装置施工及验收规范》GB50169-92 3.10 《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93 4. 施工组织 4.1 施工准备 4.1.1 施工人员安排 根据现场管理及施工需要，共配置人员28名。

附表1：人员配置表 序号 主要人员名称 人员配置情况 备注 1 总技术质量负责人 1名 2 施工进度、安全负责人 1名 3 现场技术、质量主管 1名 4 现场技术员、安全员 各2名 5 测量人员 2名 6 实验员 1名 7 钢筋工（电焊工） 6名 8 模板工 6名 9 砼工 6名 10 电工 1名 4.1.2 机具设备配置情况 附表2：机具配置表 序号 施工机具名称 机具配置情况 施工部位 1 破碎锤 1部 构筑物凿除 2 200型挖机 1部 土方开挖 3 25t吊车 1部 钢筋、模板吊运 4 振动棒 2套 砼浇筑 5 水泵 2套 抽水 6 钢筋切割机 1台 切割钢筋 7 电焊机 1台 焊接 8 氧割设备 1套 切割钢筋 9 模板加工设备 2套 加工模板 4.2 消防池施工准备 4.2.1 消防池轮廓放样 根据图纸尺寸、坐标放样，之后定点再用白灰划线。

4.2.2 破除消防池范围内的构筑物 首先探明和熟知该区域内的所有公用设施，如：通信线、电缆电力线以及各种管道，保证在施工的同时不破坏任何公用设施，做到安全文明施工；
在根据地质资料探明消防池所辖区域内的构筑物，如：消防池西面的钢筋混凝土建筑物基础、晋安河一期施工过程中的围护桩、冠梁及支撑梁等。

4.2.3 钢板桩施工 基于安全和方便施工考虑，对于该消防池基坑采用12m长的拉森钢板桩围护，钢板桩采用打拔机施工。打桩前放线定位，撒上白灰，打桩时确保钢板桩的垂直度及连续性，以便于防止渣土和大部分水涌入，从而确保施工安全和基坑少渗水。具体钢板桩布局图如下图所示 4.2.4 基坑开挖 放坡开挖，土方及时运走，不可堆放在离基坑周边2m范围内；
配备足够的水泵，开挖沟槽和积水坑以确保基坑积水量不影响施工，在抽水槽位置挖基槽长宽分别为9×2,并形成大致45度，60度坡，在此槽北端挖积水槽以便积水能够及时抽出，当开挖过程中遇到钢筋混凝土结构物时及时破除，现场技术人员随时观察周边变化情况，测量班做好周边钢板桩位移监测工作，做好各种预防工作，确保施工人员安全。

基坑开挖过程中随时做好测量工作，当开挖至离基底20cm左右时进行人工清理，尽量保护好原状土，靠近六一北路侧须放坡开挖。

4.2.5 基坑垫层施工 验槽结束通过后，通过人工将基底摊平，同时支护好模板，并检测其牢固性能，以免产生爆模现象，做好垫层厚度的测量工作，在模板边缘做好标记，以便在打垫层过程中能更好的控制混凝土垫层的厚度，同时要确保沟槽尺寸的精确性。待垫层的强度达到75%以上时进行底板钢筋、及各柱的钢筋绑扎施工。

4.3 消防池主要工程施工 在钢筋、模板、混凝土施工前，要确保垫层清洁，检查模板的整洁和光滑度、钢筋的清洁性。同时严格控制钢筋、模板的制作尺寸。

钢筋工程 本工程所用钢筋采用HPB235（Ⅰ级钢筋）、HRB335（Ⅱ级钢筋），现场设钢筋加工场，所有钢筋加工在现场进行。

4.3.1 原材料进场和堆放 （1）钢筋原材料进场 ①钢筋原材料，必须具备出厂合格证。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。

②钢筋进场按批检查验收。

（2）钢筋堆放 钢筋堆放场地布置在现场空地处，下部用方木垫高上部用土工布覆盖。用标识牌对钢筋规格、产地、使用部位、检验状态等进行标识，并设专人管理。

4.3.2 钢筋加工 ①钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面确保洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。

②钢筋必须平直，无局部曲折。调直钢筋时按下列规定执行：
③采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%；
Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

④Ⅰ级钢筋末端作180°弯钩，圆弧弯曲直径D不小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径d的 3倍。

⑤Ⅱ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径D不小于钢筋直径d的4倍，平直部分长度按设计要求确定。

⑥弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径d的5倍。

⑦箍筋的末端作成弯钩，弯钩形式按设计要求。

4.3.3 钢筋绑扎 （1）准备工作 核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的20-22号火烧丝、钢筋钩等绑扎工具和材料，并按各部位保护层的厚度准备好水泥砂浆垫块，当保护层厚度小于或等于20mm时，垫块平面尺寸为30×30mm；
当保护层厚度大于等于25mm时，采用细石混凝土垫块，垫块平面尺寸为50×50mm，墙柱的垫块采用水泥砂浆垫块。

（2）底板钢筋绑扎 ①底板钢筋采用加工场加工，现场焊接连接或是绑扎。钢筋连接时注意对防水层的保护，同时注意接头位置符合规范要求。

②要求四周钢筋交叉点每点扎牢，中间部位交叉点可相隔交错扎牢，绑扎时以受力钢筋不位移为主要控制手段。绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字型，以免钢筋歪斜变形。

③根据底板的厚度，采用φ20的钢筋作为蹬筋，来固定上层钢筋和保证两层钢筋间的间距。蹬筋梅花型设置，间距1×1m。

④底板钢筋绑扎时弯钩应朝上，不得倒向一边，双层钢筋网的上层钢筋弯钩要求向下。

（3）墙钢筋绑扎 墙竖向钢筋放在内侧，水平钢筋放在外侧，上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢。两层钢筋网之间梅花形设置S型拉筋。

（4）柱钢筋绑扎 柱钢筋绑扎严格按照设计规范要求进行绑扎，保证其垂直度，箍筋间排距均匀，尺寸符合要求，保证绑扎牢固性，搭接符合设计要求。

（5）顶板钢筋绑扎 ①顶板筋绑扎在梁底模安装好后进行，纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间每隔1000mm垫直径20mm的短钢筋（垫铁），以保证钢筋间的净距离。箍筋的弯钩叠合处交错设置。

②顶板钢筋交叉点采用22号火烧丝扎牢，梁板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距要符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形，松脱现象。

③上层钢筋网片必须垫以足够的马凳，间距1m，梅花形布置，以保证上层钢筋网位置的准确，钢筋网片绑扎前必须先弹线，以保证钢筋顺直，间距均匀。

（6）钢筋连接 钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。

搭接焊：钢筋焊接使用的焊条，必须符合设计要求和有关规定。焊接成型时，焊接处无水锈、油渍，焊缝饱满，焊缝长度及高度必须符合有关规定。钢筋接头不设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。设置在同一物件内的受力钢筋焊接接头必须相互错开。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500m区段内，同一根钢筋不得有两个接头。在该区段内有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积的的百分率，受拉区不超过50%，受压区不限制。焊接接头距钢筋弯拆处，不小于钢筋直径的10倍，且不位于构件的最大弯矩处。搭接焊接头外观检查结果，应符合下列要求：焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；
接头处不得有裂纹；

（7）顶板预留洞口，泵房处预留洞口尺寸1m×1m，水池处预留洞口尺寸0.8m×0.8m，此处须作加强筋。预埋管处同样需要配置加强筋。

（8）钢筋水平横纵筋必须达到横平竖直，间距均匀，弯锚长度达到设计要求，C25混凝土中，钢筋的锚固长度一般为35d。箍筋制作过程中要考虑抗震与非抗震要求。

4.3.4 成品钢筋的保护 （1）成型钢筋运至施工现场按指定位置堆放，下垫方木堆放整齐，堆放高度不宜过高，以防压弯钢筋。

（2）运输过程中注意轻装轻卸，不随意抛掷。

（3）未经设计许可，不在主筋上焊接预埋件。

（4）在安装钢筋的同时协调好各种管道及预留洞、预埋件的埋设工作，并对这些部位的钢筋按设计要求进行处理，不随意截断或挪动已安装好的成型钢筋。

（6）对已安装完的钢筋加强保护，避免直接踩踏，避免雨淋，以防生锈，特别注意负筋部位钢筋的保护。

（7）浇筑梁板混凝土时，应在其上铺设临时通道。用φ25钢筋焊制支架,间距为1000mm，上面铺设5cm厚木板；
或采用脚手管及木板支搭。浇注混凝土时，要设专人看护，发现钢筋位置出现位移时，要及时调整。混凝土浇筑时，临时通道应随浇筑随拆除。

4.3.5 安全技术措施 （1）钢筋加工场地要保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志。

（2）搬运钢筋时，要注意前后方向在无碰撞危险或被钩挂料物，特别是避免碰挂周围和上下方向的电线。

（3）钢筋加工棚中应将钢筋机械安全操作规程悬挂于明显的部位，每班开始前，班组长应对当日的加工数量和注意事项做出明确的班前交底。

（4）钢筋加工、连接机械必须设置防护装置，注意每台机械必须一机、一闸、一箱、一漏电保护开关。

（5）所有操作人员必须持证上岗，熟识机械性能和操作规程。

4.3.6 质量通病防治措施 （1）保护层水泥砂浆垫块厚度准确，垫块间距适宜，防止梁底柱侧露筋。

（2）对于顶板筋绑扎，水泥砂浆垫块一定要垫够，垫块间距不超过700mm，梅花形设置 （3）钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣数量不得超过绑扎数量的10%，且不集中。骨架未绑扎前要检查钢筋接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。

（4）为保证钢筋位置的准确，要在墙外边100mm处设检查线，在浇筑混凝土时，发现钢筋移位，及时调整。

4.4 模板工程 4.4.1 主要材料准备 （1） 侧墙模板：模板由面板、模板背楞（竖横向均采用双圆钢管2[48×3.5组成，面板采用18mm厚竹胶板；
支架由预埋系统及架体两部分组成，其中预埋系统包括地脚螺栓、螺母、连杆及横梁。

（2） 框架柱模板：竹胶模板；

（3） 顶板、中板及梁：扣件式脚手架（φ48×3.5mm）及扣件、18mm竹胶板、50×100mm、100×100mm方木、钢管[48×3.5mm和φ16对拉螺栓。

4.4.2 施工方案 （1）模板施工说明 结构主要部位模板方案简述如下：
顶板、中板及梁的模板采用18mm厚的竹胶板，扣件式满堂脚手架作为支撑体系。

①顶板面板采取厚18mm竹胶板，立杆采用φ48.3×3.6mm钢管，可调托架上方沿纵向设[φ48.3的圆钢管，顶部沿横向铺设50×100mm方木作为模板垫木（间距300mm），最后铺设18mm竹胶板。立杆步距1.1×1.1m，水平横杆的垂直间距为1300mm，支架四边与中间每隔4跨设一道横向和纵向的竖向剪刀撑，同时从板顶向下第一道水平杆、板底扫地杆处各设置一道连续的水平剪刀撑。

②顶、中板梁下反梁，采用扣件式满堂脚手架，主梁范围内的立杆间距加密为600×600mm，水平横杆垂直距离加密为1000mm，同时每隔6跨设置一道竖向剪刀撑，可调托架上方沿纵向覆方木2[50×100mm主龙骨（间距800mm），在纵向方木顶部沿横向覆50×100次龙骨（间距200mm），最后在横向方木顶部布置梁底模。梁侧模采用50×100mm的竖向方木（间距150mm）、2道φ48钢管和2道φ16的对拉螺栓进行加固。

③四周墙壁及中墙壁以扣件式满堂支架作为支撑体系，侧墙采用18mm厚的竹胶板，竖向内背楞采用双钢管2[48×3.5mm，水平间距不大于200mm，在面板拼缝处加密，为并列2道钢管。横向外背楞采用双钢管2[φ48×3.5mm，间距为500mm。墙壁模板地脚螺栓采用Φ25钢筋制成，间距1000mm布置，锚固深度为150mm，并与地面成45°夹角，同时在支架底部工字钢预埋一根Φ25钢筋固定。

④柱模板采用18mm厚的竹胶板，柱侧模板外设方木（次龙骨），柱次龙骨外设2道［10钢管（主龙骨），主龙骨四周各设置一道Ф22对拉螺栓进行加固。

4.4.3顶板及中板模板支架计算书 面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和挠度。计算的原则是按照模板底支撑的间距和模板面的大小,按支撑在底撑上的三跨连续梁计算。

强度验算要考虑模板结构自重荷载、新浇混凝土自重荷载、钢筋自重荷载和振捣混凝土时产生的荷载；
挠度验算只考虑模板结构自重、新浇混凝土自重、钢筋自重荷载。

本计算书中，计算时按照顶板最大厚度1000mm进行设计计算，支架采用扣件式钢管脚手架，1.1m×1.1m间距，步距1.3m，次楞采用5cm×10cm方木，间距为300mm，主楞采用钢管[48×3.5mm，间距为1100mm。具体布置图见附件 （1）计算参数 中板及顶板模板采用18mm厚竹胶板，查《建筑施工手册》表8-56得，抗弯强度f=9.7N/mm2，弹性模量E=4680 N/mm4。

模板底设横向50×100mm方木（次龙骨），方木间距300mm，抗弯强度13N/mm2，弹性模量9500N/mm4。

次龙骨下设纵向钢管[48×3.5mm（主龙骨），间距1100mm，抗弯强度215N/mm2，弹性模量2.06×105N/mm4。

主龙骨下设支撑顶托，顶托放置在Ф48×3.5mm的扣件式钢管脚手架立杆上，立杆间距1100×1100mm，步距1300mm。

根据《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008查得：
模板及其支架自重标准值G1K=0.5KN/㎡ 新浇筑混凝土自重标准值24KN/m3，采用泵送砼，浇筑速度为60m3/h，采用插入式振捣器振捣。200mm厚新浇混凝土板自重标准值为G2K=24×0.2＝4.8KN/㎡ 钢筋自重标准值G3K：1.1×0.1＝0.11KN/㎡ 施工人员及设备荷载因本工程用泵送混凝土，故计算时取均布荷载Q1k＝4.5KN/㎡。

顶板模板承受的荷载及组合如下：
模板荷载标准值和设计值 序号 荷载名称 标准值 荷载分项系数 设计值 1 模板自重 0.5KN/m2 1.2 0.6 2 新浇筑混凝土自重 24×0.2=24KN/m2 1.2 5.76 3 钢筋自重 0.11KN/m2 1.2 0.132 4 施工荷载 取4.5KN/m2 1.4 6.3 合 计 12.792 注：施工人员及设备荷载、施工振捣荷载和混凝土产生的荷载综合考虑，故取4.5KN/m2。

（2）竹胶板模板计算 ①、计算简图及计算模型的确定 一块竹胶板宽度为0.92米，肋间距300mm，简化为三等跨连续梁计算，取10mm宽板条作为计算单元，计算简图如下：
竹胶板模板计算简图 用于强度验算的均布荷载设计值：
q1=（0.6+5.76+0.132+6.3）×0.01=0.128KN/m 用于变形验算的均布荷载标准值：
q2=(0.5+24×0.2+0.11)×0.01=0.0541KN/m ②、强度和挠度的检算 查《建筑施工计算手册》附表2-13得最大弯矩、扰度系数分别为：。

截面惯性矩：
截面抵抗矩：
a.强度验算 跨度/板厚=300/18＜100，属小挠度连续板。

弯矩:Mmax=KMq1l2=-0.1×0.128×3002=1152N·mm σ=M/W=1152/540=2.13N/mm2＜9.7N/mm2 ∵ ∴抗弯强度满足要求 b.挠度验算 ω=KWq2l4/100EI=(0.677×0.0541×4004）/(100×4680×4860）=0.412mm ∴挠度满足要求 经检算，模板满足强度、刚度的要求。

（3）次龙骨计算 次龙骨采用50×100方木，间距300mm，主龙骨间距1100mm。

①、计算简图及计算模型的确定 次龙骨直接承受模板传递的荷载，按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算，计算简图见下图：
1.1 1.1 1.1 次龙骨计算简图 用于强度验算的均布荷载设计值：
q1=（0.6+5.76+0.132+6.3）×0.3=3.84KN/m 用于变形验算的均布荷载标准值：
q2=(0.6+4.8+0.11)×0.3=1.653KN/m ②、强度和挠度的检算 截面惯性矩：
截面抵抗矩：
查《建筑施工计算手册》附表2-13得最大弯矩、扰度系数分别为：。

a.强度验算 弯矩:M=KMq1l2=-0.1×3.84×11002=464640N·mm σ=M/W=464640/83333=5.57N/mm2＜fm=13N/mm2 ∵ ∴抗弯强度合格 b.挠度验算 查《建筑施工计算手册》附表2-13，挠度系数为 ω=KWq2l4/100EI=(0.677×1.653×11004）/(100×9500×4166667）=0.414mm ∴挠度满足要求 （4）主龙骨计算 主龙骨采用钢管[2×Ф48×3.5mm，间距1100mm，立杆支撑间距1100mm。

钢管[Ф48×3.5mm，其特性参数见下表：
截面面积 A cm2 截面惯性矩 I cm4 截面抵抗矩 W cm3 回转半径 ix cm 回转半径 iy cm 抗压强度fm N/mm2 弹性模量 E N/mm2 面积矩 Sx cm3 抗剪强度 fv N/mm2 5.08 24.38 10.158 1.58 1.58 215 206000 23.500 125 ①、计算简图及计算模型的确定 由于次龙骨较密，简化计算主龙骨近似按均布荷载计算，按三跨连续梁计算，计算简图见下图：
1.1 1.1 1.1 主龙骨计算简图 用于强度验算的均布荷载设计值：
q1=（0.6+5.76+0.132+6.3）×1.1=14.07KN/m 用于变形验算的均布荷载标准值：
q2=(0.5+4.8+0.11)×1.1=5.951KN/m ②强度和挠度的检算 查《建筑施工计算手册》附表2-13得最大弯矩、扰度系数分别为：。

截面惯性矩：
截面抵抗矩：
a.强度检算 弯矩:M=KMq1l2=-0.1×14.07×11002=-1702470N·mm σ=M/W=1702470/10160=167.57N/mm2＜fm=215N/mm2 ∴强度满足要求 b.挠度检算 ω=KWq2l4/100EI=(0.677×5.951×11004）/(100×2.06×105×2.44×106）=0.117mm ∴挠度满足要求。

经检算，主龙骨满足强度、刚度的要求。

（5）立杆计算 立杆采用Ф48×3.5mm钢管，立杆间距1100×1100mm，步距1.3m。

立杆荷载标准值和设计值 序号 荷载名称 标准值 荷载分项系数 设计值 1 模板自重 0.5KN/m2 1.2 0.6 2 新浇筑混凝土自重 24×0.2=4.8KN/m2 1.2 5.76 3 钢筋自重 0.11KN/m2 1.2 0.132 4 施工荷载 取4.5KN/m2 1.4 6.3 合 计 12.792 注：根据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130-2011 规定，10m以下的支撑架可不计算架体自重。

单肢立杆轴向力：
LX---单肢立杆纵向间距，取1100mm；

LY---单肢立杆横向间距，取1100mm；

P=1.2×q恒+1.4×q活=12.792KN/m2 每根立杆承载面积为1100×1100mm N=12.792×1.1×1.1=15.48KN ①立杆稳定性检算 单肢立杆承载力：
---轴心受压杆件稳定系数，按照长细比查《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》附录C采用；

A---立杆横截面面积：A=π（482-44.52）=323.75mm2 ；

f---钢材的抗拉、抗压强度设计值：f=205N/mm2；

钢管回转半径：i=15.9mm；

长细比：
λ=L/i=2.066×（1100+200）/15.9=168.9 式中 L为立杆计算长度L=μ（h+2a）（h为横杆步距，a为立杆伸出顶层水平杆长度，μ满堂支撑架立杆计算长度系数） 查《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》附录C得=0.353 立杆的允许荷载为：
[N]=·A·F=0.353×323.75×205=23.43KN N=15.48KN＜[N]=23.43KN 立杆稳定性满足施工要求。

因此，顶板模板支架经检算，均满足设计荷载要求。

4.4.3 梁模板计算书 （1）计算参数 梁模板采用18mm厚竹胶板，查《建筑施工手册》表8-56得，抗弯强度9.7N/mm2，弹性模量4680 N/mm4，查《建筑施工计算手册》附表2-48得，。

梁底模板下设横向100×100mm方木（次龙骨），间距150mm，抗弯强度13N/mm2，弹性模量9500N/mm4，查《建筑施工计算手册》附表2-48得，。

次龙骨下设纵向钢管[48×3.5mm（主龙骨），标准梁处间距600mm，抗弯强度215N/mm2，弹性模量2.06×105N/mm4，查《建筑施工计算手册》附表2-48得，。

主龙骨下设支撑顶托，顶托放置在Ф48×3.5mm的扣件式脚手架立杆上，立杆间距标准梁处0.45×0.45m，步距0.6m。

梁侧模板外设竖向50×100mm方木（次龙骨），间距200mm，抗弯强度13N/mm2，弹性模量9500N/mm4，查《建筑施工计算手册》附表2-48得，。

标准梁次龙骨外设横向2道（每道2根）Ф48×3.5mm钢管（主龙骨）间距600mm，上端钢管距离梁转角处100mm，下端钢管距离梁底100mm，抗弯强度215N/mm2，弹性模量210000N/mm4，查《建筑施工计算手册》附表2-55得，。

梁主龙骨两钢管间各设置一道Ф16对拉螺栓，净截面积A=144.1mm2，竖向间距标准梁为400mm，横向间距600mm，查《建筑施工计算手册》附表2-57得。

混凝土自重rc=24KN/m3，采用泵送砼，插入式振捣器振捣。

本计算书以标准顶梁900×1600mm为例进行检算。

4.4.4 标准梁底模板验算 （1）竹胶板模板计算 ①、计算简图及计算模型的确定 一块竹胶板宽0.92米，肋间距200mm，按四跨连续梁计算，计算简图如下：
0.20 0.20 0.20 0.20 梁底模板计算简图 梁底模板荷载标准值和设计值 序号 荷载名称 标准值 荷载分项系数 设计值 1 模板及支架自重 0.5KN/m2 1.2 0.6 2 新浇筑混凝土自重 24×0.5=12KN/m2 1.2 14.4 3 钢筋自重 0.11KN/m2 1.2 0.132 4 振捣混凝土产生荷载 取2KN/m2 1.4 2.8 合 计 17.932 用于强度验算的均布荷载设计值: q1=（0.6+14.4+0.132+2.8）×0.01=0.179KN/m 用于变形验算的均布荷载标准值：
q2=（0.5+12+0.11）×0.01=0.126KN/m ②、强度、挠度和剪力检算 取10mm宽板条作为计算单元，查《建筑施工计算手册》附表2-14得弯矩系数。

截面惯性矩：
截面抵抗矩：
a.强度验算 跨度/板厚=200/18<100，属小挠度连续板。

弯矩:M=KMq1l2=-0.107×0.179×2002=-766.12N·mm σ=M/W=766.12/540=1.42N/mm2＜fm=9.7N/mm2 ∵ ∴抗弯强度满足要求。

b.挠度验算 ω=KWq2l4/100EI=0.632×0.126×2004/(100×4680×4860）=0.056mm ∴挠度满足要求。

c.剪力验算 剪力：
V=KVq1l=-0.607×0.179×200=21.731N τmax=3V/2bh=3×21.731/(2×10×18）=0.181N/mm2＜fv=1.2N/mm2 经检算，梁底模板满足强度、刚度和剪力的要求。

（2）次龙骨计算 次龙骨采用100×100方木，间距200mm，主龙骨间距600mm。

①、计算简图及计算模型的确定 由于主龙骨间距600mm，梁宽300mm，次龙骨外边两侧悬臂150mm，，因此，近似按二跨连续梁计算。

0.45 0.45 计算简图见下图：
梁底次龙骨计算简图 用于强度验算的均布荷载设计值: q1=（0.6+14.4+0.132+2.8）×0.2=3.5864KN/m 用于变形验算的均布荷载标准值：
q2=（0.5+12+0.11）×0.2=2.522KN/m ②、强度、挠度和剪力验算 查建筑施工计算手册附表2-12得弯矩系数KM=-0.125，扰度系数KW=0.521，剪力字数KV=-0.625 截面惯性矩：
截面抵抗矩:：
a.强度验算 弯矩:M=KMq1l2=-0.125×3.586×4502=-90770.63N·mm σ=M/W=90770.63/166667=0.545N/mm2＜fm=13N/mm2 ∴抗弯强度满足要求。

b.挠度验算 ω=KWq2l4/100EI=0.521×2.522×4504/(100×9500×8333333）=0.0068mm [ω]=450/400=1.125mm ∴挠度满足要求。

c.剪力验算 V=KVq1l=-0.625×3.5864×450=1008.675N τmax=3V/2bh=3×1008.675/(2×100×100）=0.151N/mm2＜fv=1.4N/mm2 因此，次龙骨满足强度、刚度和剪力的要求。

（3）主龙骨计算 主龙骨采用钢管[48×3.5mm，间距600mm，立杆支撑间距600mm。

①、计算简图及计算模型的确定 由于次龙骨较密，简化计算主龙骨近似按均布荷载计算，按三跨连续梁计算。

计算简图见下图：
0.45 0.45 0.45 梁底主龙骨计算简图 用于强度验算的均布荷载设计值: 用于变形验算的均布荷载标准值：
②、强度、挠度和剪力验算 查建筑施工计算手册附表2-14得弯矩系数KM=-0.100，扰度系数KW=0.677，剪力系数KV=-0.600 截面惯性矩：
截面抵抗矩：
a.强度验算 弯矩：
∴抗弯强度满足要求。

b.挠度验算 ∴挠度满足要求。

c.剪力验算 因此，主龙骨强度、刚度和剪力满足要求。

（4）立杆计算 ①设计荷载检算 立杆间距0.45×0.6m，横杆步距0.6m。

单肢立杆轴向力：
LX---单肢立杆纵向间距，取600mm；

LY---单肢立杆横向间距，取450mm；

P=17.932KN/m2 每根立杆承载面积为450×600mm N=5.18×0.45×0.6=4.84KN ②立杆稳定性检算 单肢立杆承载力：
---轴心受压杆件稳定系数，按照长细比查《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》附录E采用；

A---立杆横截面面积：A=π（482-44.52）=323.75mm2 ；

f---钢材的抗拉、抗压强度设计值：f=205N/mm2；

钢管回转半径：i=15.9mm；

长细比：
λ=L/i=2.846×（1100+200）/15.9=232.7 式中 L为立杆计算长度L=μ（h+2a）（h为横杆步距，a为立杆伸出顶层水平杆长度，μ满堂支撑架立杆计算长度系数） 查《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》附录C得=0.312 立杆的允许荷载为：
[N]=·A·F=0.312×323.75×205=20.71KN N=4.84KN＜[N]=20.71KN 立杆稳定性满足施工要求。

因此，梁底模板支架经检算，均满足设计荷载要求。

4.4.5 标准梁侧模板验算 （1）侧压力计算 混凝土作用于模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增加，此时的侧压力即为新浇筑混凝土的最大侧压力。侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。通过理论和实践，可按下列二式计算，并取其最小值：
式中：F------新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（）；

γc---- 混凝土的重力密度（）取；

t0-----新浇混凝土的初凝时间（h）,可按实测确定。当缺乏实验资料时，可采用t=200/(T+15)计算, T混凝土的入模温度，取25℃；
所以t=200/(25+15)=5h；

V------混凝土的浇灌速度（m/h），取0.8m/h；

H------混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）：Hmax=0.5m；

β1-----外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1；
掺具有缓凝作用外剂取1.2；

β2-----混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；
混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；
50—90mm时，取1；
110—150mm时，取1.15。此处取1.15。

取上式中的最小值：
F=14.4kN/ m2作为模板侧压力的标准值， 侧压力的有效高度为：
振捣砼侧压力：
侧压力：
（2）面板计算 ①计算简图及计算模型的确定 一块竹胶板，其外侧肋间距150mm，面板长度超过四跨，按四跨连续梁计算，取1mm宽板条作为计算单元，计算简图如下：
0.15 0.15 0.15 0.15 梁底模板计算简图 用于强度验算的荷载设计值: q1=0.02288N/mm2×1mm=0.02288N/mm 用于变形验算的荷载标准值 q2=0.0432 N/mm2×1mm=0.0432N/mm ②强度、挠度和剪力验算 查《建筑施工计算手册》附表2-14得：
a.强度验算：
弯矩：
b.挠度计算：
c.剪力验算：
因此，梁侧模板强度、挠度和剪力满足要求。

（3）次龙骨计算 次龙骨采用50×100mm方木，竖向布置，间距为150mm，主龙骨用2道Ф48×3.5mm钢管与竖肋夹牢，竖向设置2道，主龙骨间距600mm，上端钢管距离梁转角处100mm，下端钢管距离梁底100mm。

①、计算简图及计算模型的确定 次龙骨为单跨两端悬臂梁，计算简图如下：
梁侧次龙骨计算简图 用于强度验算的荷载设计值: q3=0.02288N/mm2×150mm=3.432N/mm 用于变形验算的荷载标准值 q4=0.0432 N/mm2×150mm=6.48N/mm ②、强度和挠度的检算 截面惯性矩：
截面抵抗矩：
a.强度验算 支座弯矩：
跨中弯矩：
∴强度满足要求。

b.挠度验算 跨中挠度：
c.剪力验算：
（4）主龙骨计算 主龙骨用2道Ф48×3.5mm钢管与次龙骨夹牢，竖向设置2道，外肋间距600mm上端钢管距离梁转角处100mm,下端钢管距离梁底100mm，在主龙骨外侧设置2道φ16对拉螺栓将其拉紧，对拉螺栓竖向间距600mm，横向间距600mm。

①、计算简图及计算模型的确定 主龙骨按三跨连续梁计算，竖肋传递来的集中荷载，简化计算为均布荷载。

计算简图如下：
0.60 0.60 0.60 梁侧主龙骨计算简图 用于强度验算的荷载设计值：
q5=0.02288N/mm2×600mm=13.728N/mm 用于变形验算的荷载标准值：
q6=0.0432 N/mm2×600mm=25.92N/mm ②、强度、挠度和剪力验算 a.强度验算 弯矩：
∴强度满足要求。

b.挠度验算 c.剪力验算：
因此，梁侧主龙骨强度、挠度和剪力满足要求。

（5）对拉螺栓计算 对拉螺栓竖向间距600mm，受力按竖向700mm计算，横向间距600mm，按最大侧压力计算，每根对拉螺栓承受的拉力为：
采用直径φ16对拉螺栓，净截面积A=144.1mm2，每根螺栓可承受的拉力为：
因此，梁侧模板支架强度、挠度和剪力满足要求。

4.4.6 侧墙模板计算书 （1）计算参数 模板采用18mm厚竹胶板，查《建筑施工手册》表8-56得，抗弯强度f=9.7N/mm2，弹性模量E=4680 N/mm4。

模板底设横向50×100mm方木（次龙骨），方木间距200mm，抗弯强度13N/mm2，弹性模量9500N/mm4。

次龙骨下设纵向钢管[48×3.5mm（主龙骨），间距600mm，抗弯强度215N/mm2，弹性模量2.06×105N/mm4。

主龙骨下设支撑顶托，顶托放置在Ф48×3.5mm的扣件式钢管脚手架立杆上，立杆间距1100×1100mm，步距1300mm。

（2）侧压力计算 混凝土作用于模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增加，此时的侧压力即为新浇筑混凝土的最大侧压力。侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。通过理论和实践，可按下列二式计算，并取其最小值：
式中：F------新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（）；

γc----- 混凝土的重力密度（）取；

t0 -----新浇混凝土的初凝时间（h）,可按实测确定。当缺乏实验资料时，可采用t=200/(T+15)计算, T混凝土的入模温度，取25℃；
所以t=200/(25+15)=5h；

V------混凝土的浇灌速度（m/h），取0.8m/h；

H------混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）：Hmax=6.8m(盾构井段)；

β1-----外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1；
掺具有缓凝作用外加剂取1.2；

β2-----混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；
混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；
50—90mm时，取1；
110—150mm时，取1.15。此处取1.15。

取上式中的最小值：
F=51.515kN/ m2作为模板侧压力的标准值， 侧压力的有效高度为：
振捣砼侧压力：
侧压力：
（3）面板验算 ①、计算简图及计算模型的确定 0.30 0.30 0.30 将面板视为两边支撑在竖肋上的多跨连续板（三跨连续梁）计算，面板长度1800mm，板宽度920mm，面板为钢模板（厚度δ=5mm）, 次龙骨间距为200mm，以10mm宽为计算单元，计算简图如下：
单侧模板面板计算简图 用于强度验算的荷载设计值: q1=0.067418N/mm2×10mm=0.67418N/mm 用于变形验算的荷载标准值 q2=0.051515N/mm2×10mm=0.51515N/mm ②、强度和挠度验算 截面惯性矩：I=bh3/12=10×183/12=4860mm4 截面抵抗矩：W=bh2/6=10×182/6=540mm3 a.强度验算 弯矩：M=KMq1l2=-0.107×0.67418×2002=-2885.5N·mm σ=M/W=2885.5/540=5.34N/mm2＜fm=9.7N/mm2 b.挠度验算 ω=KWq2l4/100EI=0.632×0.51515×2004/(100×4680×4860）=0.229mm ∴挠度满足要求。

（4）次龙骨验算 次龙骨采用50×100方木，间距200mm，主龙骨间距600mm。

①、计算简图及计算模型的确定 次龙骨直接承受模板传递的荷载，按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算，计算简图见下图：
1.1 1.1 1.1 次龙骨计算简图 用于强度验算的荷载设计值: q1=0.067418N/mm2×200mm=13.484N/mm 用于变形验算的荷载标准值 q2=0.051515N/mm2×200mm=10.303N/mm ②、强度和挠度的检算 截面惯性矩：
截面抵抗矩：
查《建筑施工计算手册》附表2-13得最大弯矩、扰度系数分别为：。

a.强度验算 弯矩:M=KMq1l2=-0.1×13.484×6002=485424N·mm σ=M/W=485424/83333=5.825N/mm2＜fm=13N/mm2 ∵ ∴抗弯强度合格 b.挠度验算 查《建筑施工计算手册》附表2-13，挠度系数为 ω=KWq2l4/100EI=(0.677×10.303×6004）/(100×9500×4166667）=0.228mm [ω]=600/400=1.5mm ∴挠度满足要求 （5）主龙骨验算 主龙骨采用钢管[48×3.5mm，间距1100mm，立杆支撑间距1100mm。

钢管[48×3.5mm，其特性参数见下表：
截面面积 A cm2 截面惯性矩 I cm4 截面抵抗矩 W cm3 回转半径 ix cm 回转半径 iy cm 抗压强度fm N/mm2 弹性模量 E N/mm2 面积矩 Sx cm3 抗剪强度 fv N/mm2 5.03 24.38 10.158 1.58 1.58 215 206000 23.500 125 ①、计算简图及计算模型的确定 由于次龙骨较密，简化计算主龙骨近似按均布荷载计算，按三跨连续梁计算，计算简图见下图：
1.1 1.1 1.1 主龙骨计算简图 用于强度验算的均布荷载设计值：
q1=（0.6+5.76+0.132+6.3）×1.1=14.07KN/m 用于变形验算的均布荷载标准值：
q2=(0.5+4.8+0.11)×1.1=5.951KN/m ②强度和挠度的检算 查《建筑施工计算手册》附表2-13得最大弯矩、扰度系数分别为：。

截面惯性矩：
截面抵抗矩：
a.强度检算 弯矩:M=KMq1l2=-0.1×14.07×11002=-1702470N·mm σ=M/W=1702470/10158.2=167.6N/mm2＜fm=215N/mm2 ∴强度满足要求 b.挠度检算 ω=KWq2l4/100EI=(0.677×5.951×11004）/(100×2.06×105×1.22×105）=2.35mm ∴挠度满足要求。

经检算，主龙骨满足强度、刚度的要求。

4.4.7 柱模板计算书 （1）计算参数 柱模板采用18mm厚竹胶板，查《建筑施工手册》表8-56得，抗弯强度9.7N/mm2，弹性模量4680 N/mm4，查《建筑施工计算手册》附表2-48得，。

柱侧模板外设竖向50×100mm方木（次龙骨），间距200mm，抗弯强度13N/mm2，弹性模量9500N/mm4，查《建筑施工计算手册》附表2-48得，。

柱次龙骨外设横向间距600mm（每道2根）［10槽钢（主龙骨），抗弯强度205N/mm2，弹性模量210000N/mm4，查《建筑施工计算手册》附表2-55得，，［10槽钢的截面积A=1274mm2，惯性矩I=1983000mm4，截面模量W=39660 mm3。

主龙骨四周各设置一道Ф22对拉螺栓，净截面积A=282mm2，竖向间距600mm，横向间距900mm，查《建筑施工计算手册》附表2-57得 （2）混凝土侧压力计算 混凝土作用于模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增加，此时的侧压力即为新浇筑混凝土的最大侧压力。侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。通过理论和实践，可按下列二式计算，并取其最小值：
式中：F------新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（）；

γc----- 混凝土的重力密度（）取；

t0------新浇混凝土的初凝时间（h）,可按实测确定。当缺乏实验资料时，可采用t=200/(T+15)；
计算：t=200/(25+15)=5；

T------混凝土的温度（℃）取25℃；

V------混凝土的浇灌速度（m/h），取2m/h；

H------混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）：Hmax=5.8m(盾构井段)；

β1-----外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1；
掺具有缓凝作用外剂取1.2；

β2------混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；
50—90mm时，取1；
110—150mm时，取1.15。此处取1.15；

取二者中的较小值，作为模板侧压力的标准值，并考虑倾倒混凝土产生的水平载荷标准值，分别取荷载分项系数1.2和1.4，则作用于模板的总荷载为：
侧压力的有效高度为：
混凝土侧压力：
侧压力：
（3）面板验算 ①、计算简图及计算模型的确定 由于次龙骨间距为200mm，面板简化为三跨连续梁，取10mm板宽为计算单元，计算简图如下：
0.20 0.20 0.20 柱模板面板计算简图 ②、强度、挠度验算 截面惯性矩：
截面抵抗矩：
a.强度验算 弯矩：
b.挠度验算 （4）次龙骨验算 ①、计算简图及计算模型的确定 次龙骨（5cm×10cm木方）间距为200mm，按三跨连续梁计算，其跨距等于主龙骨的间距为，计算简图见下图：
600 600 600 柱模板次龙骨计算简图 ②强度和挠度验算 a.强度验算 截面惯性矩：
截面抵抗矩：
a.强度验算 弯矩：
b.挠度验算 （5）主龙骨验算 ①、计算简图及计算模型的确定 主龙骨采用2［钢管4.8，间距为600mm，以两侧对拉螺栓为支承点，对拉螺栓最大500mm，按单跨连续梁计算，计算简图如下：
柱模板主龙骨计算简图 ②强度和挠度验算 a.强度验算 b.挠度验算 （6）对拉螺栓计算 对拉螺栓竖向间距600mm，横向间距最大500mm，按最大侧压力计算，每根对拉螺栓承受的拉力为：
采用直径Ф22对拉螺栓，净截面积A=282mm2，每根螺栓可承受的拉力为：
因此，经验算柱模板满足施工的要求。

4.4.8 模板及满堂架施工质量检查 （1）钢管质量检查 ① 材料进场前对其质量进行检查，并且要具备出厂合格证， ②应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》（GB/T228）的有关规定；

③钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。

（2）扣件进场的验收应符合下列规定：
①新扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定抽样检测：
②旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。

（3）应注意的问题 ①柱模板容易产生的问题是：截面尺寸不准，砼保护层过大，柱身扭曲。防止办法是支模前按图弹位置线，校正钢筋位置，支模前柱子底部应做小方盘模板，保证底部位置准确，柱四角拉好撑好；

②墙模板容易产生的问题是：墙体砼厚薄不一致、上口过大、墙体烂根等。墙筋设定位模具，定位模具及墙体预留洞模板均小于墙厚1mm。浇筑砼前先均匀铺设5-10cm同配比无石子砂浆，防止墙体烂根；

③角模与模板缝隙过大跑浆：加强检查，及时处理；

④砼墙体表面粘结：由于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。要求模板清理干净，隔离剂涂刷均匀，严格控制拆模时间，拆模强度；

⑤砼浇筑时，设专人看模，发现问题立即处理；

⑥竹胶板运输堆放防止雨淋水浸；
多层板严禁与硬物碰撞、橇棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保证板面覆膜不受损坏；
竹胶板切口处均匀涂刷两遍BD-01环氧木模保护剂，切割或钻孔后的模板侧边也要涂刷保护剂，以防水浸后引起多层板起层和变形；
多层板模板使用后应及时用清洁剂清理，严禁用坚硬物敲刮板面及裁口方木阳角；
对操作的模板要及时维修，当板面有划痕，碰伤或其它较轻缺陷时，应用专用腻子嵌平、磨光，并刷BD—01环氧木模保护剂；

⑦模板分类堆放，并随时维修保证型号标识清晰；

⑧脚手架剪刀撑按规定设置，不应随意拆除，因操作需要必须拆除时，拆除前必须先加顶，拆除时严格控制同时拆除的根数，随后及时装上，下部不允许将斜撑拆除，待上部脚手架落下时才能相应拆除；

⑨铺顶板模板前严格校正顶托标高后，旋紧可调顶托；

⑩作业平台搭设完后，必须经项目部技术工程部门联合验收合格后，方可安装使用；

⑪模板拆除由质检员申请，项目技术部门同意并出具拆模通知书方可进行拆模。

4.4.9 混凝土施工 （1）浇筑方案 ①底板混凝土浇筑采用商品混凝土泵送入模，插入式振捣棒及平板振捣器振捣，分层、分段对称连续浇注。

②在结构分段内底板混凝土顺车站坡度方向由高向低连续浇注。

③混凝土灌注由西向东依次浇筑；

④底板、地梁与侧墙交接部位分层浇注，加强振捣，确保混凝土浇注质量。

⑤底板浇筑完成及时进行养护。

（2）侧墙、中隔墙及柱混凝土浇筑 ①侧墙及中隔墙混凝土采用分层对称连续浇注。中柱采用一次分层连续浇注。

②混凝土采用输送泵下料。

③侧墙水平施工缝以上50cm范围要注意振动棒插入深度及混凝土下落速度，必须振捣密实。

④ 控制混凝土入模温度，夏季选择一天中气温较低时间浇注，气温较高时采用模板洒水的方法降温。

⑤侧墙混凝土分层浇筑,分层高度30～50cm左右。浇筑过程注意使整个施工段内的混凝土面均匀上升，且浇筑速度均匀，保证混凝土不发生离析。

（3）顶板混凝土浇筑 ①顶板混凝土采用分层、分段水平连续浇注，其它方法与底板相同。

②顶板采用蓄水保温法养护，养护时间不少于7天。

（2）混凝土运输及输送 消防池所有结构采用的均是商品混凝土，搅拌车运输，输送泵车输送，并按下列规定执行：
①商品混凝土选择质量有保证的搅拌站供应，混凝土到达现场后核对报码单，并在现场作坍落度核对，塌落度控制在10±2cm，超过者立即通知搅拌站调整，不得加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。

②从搅拌车卸出的混凝土不发生离析现象，否则需重新搅拌合格后再卸料。

③输送泵车保持良好状态。

④输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，无硬弯。输送混凝土过程中，接长管路时分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接下一段。

⑤输送泵间歇时间预计超过45min或砼出现离析现象时，立即冲洗管内残留砼。

⑥输送混凝土过程中，料斗内保持足够混凝土。

（3）混凝土浇筑及振捣 ①主体结构底板、墙、柱、梁、顶板均采用防水混凝土，其抗压强度、抗渗标号满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。

②混凝土采用振捣器振捣，振捣时间为5～10S，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。

③振捣器移距：插入式不大于作用半径一倍，插入下层混凝土的深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；
表面振捣器移距与已振捣混凝土搭接宽度不小于10cm。

④混凝土从低处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土灌注完毕。

⑤混凝土每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不超过其作用部分长的1.25倍。

⑥结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其它特殊部位，事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。

（4）避免工程质量通病 ①蜂窝。产生原因：振捣不实或漏振；
模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应序填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

②露筋。产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；
振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；
垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；
使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

③麻面。产生原因：模板表面不光滑；
模板湿润不够；
漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

④孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；
按照规程使用振动器。

⑤缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

⑥墙柱底部缺陷（烂脚）。产生原因：模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆；
或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；
浇注混凝土前先浇足50～100mm厚的水泥砂浆。

⑦梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大。产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。

⑧顶板表面平整度差。产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平；
跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；
混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防措施:浇捣池顶盖板应提倡使用拖板或刮尺抹平， 跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；
混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。

⑨基础轴线位移，螺孔、埋件位移。产生原因:模板支撑不牢， 埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。预防措施: 基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；
当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。

⑩混凝土表面不规则裂缝。产生原因:一般是淋水保养不及时， 湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施:混凝土终凝后立即进行淋水保养；

高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。

⑪缺棱掉角。产生原因:投料不准确，搅拌不均匀， 出现局部强度低；
或拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施: 指定专人监控投料，投料计量准确；
搅拌时间要足够；
拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。

⑫钢筋保护层垫块脆裂。产生原因:垫块强度低于构件强度；

沉置钢筋笼时冲力过大。预防措施:垫块的强度不得低于构件强度， 并能抵御钢筋放置时的冲击力；
当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；
垫块制作完毕应浇水养护。

⑬柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头，随后浇梁板混凝土。

⑭混凝土缺陷的处理 Ⅰ、麻面:先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。

Ⅱ、蜂窝、露筋:先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土， 然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

Ⅲ、孔洞:凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净， 支模后，先涂纯水泥浆，再用比原混凝土高一级的细石混凝土填捣。如孔洞较深，可用压力灌浆法。

Ⅳ、裂缝:视裂缝宽度、深度不同，一般将表面凿成V型缝，用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；
裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。

⑮结构施工缝留置在受剪力最小处，并符合下列规定：
Ⅰ、续灌混凝土之前，先清除施工缝两侧已浇筑混凝土基面上的杂物，泥土等，凿毛后用水冲洗干净。

Ⅱ、板的施工缝留置在受剪力最小处，施工缝留在柱跨1/3～1/4范围内。

⑯施工缝处继续灌注混凝土时，此处混凝土认真振捣，新旧混凝土结合紧密。

（4）混凝土养护 混凝土浇筑完毕后待其达到终凝后，在混凝土表面二次压实抹光，立即覆盖一层湿土工布，作保温蓄热养护之用，顶板应采用蓄水养护，养护时间不少于7天。在底板则覆盖土工布进行养护，使该部位混凝土表面处于潮湿状态，防止失水干裂，侧墙采取土工布包括洒水养护。

5．预留孔洞及预埋件制作 预留孔洞均设置防水套管，本工程中有柔性防水套管和刚性防水套管，其尺寸有150mm、100mm的；
水位计1.3m长的2根，其预留洞直径为25mm，底板吸水喇叭管预留洞口直径为150mm，共2个。其制作和安装必须根据图纸具体位置尺寸确定。下图为池壁预留管道具体位置图 6. 质量保障措施 6.1 建立健全完整的质量保障体系，做到一工序一报检，确保工程质量。材料入场须有产品合格证。

6.2 施工时确保构筑物尺寸标准及钢筋下料尺寸及标准。

（1） 钢筋的品种性能和质量必须符合设计要求和施工规范的规定。钢筋必须有出厂合格证明和试验报告。

（2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。

基本项目 （1） 钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数的10%，且不应集中。

（2） 钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

（3）模板支护过程保证其垂直光滑牢固，尤其对其尺寸进行严格的控制和把握。

（4）混凝土入场必须检查其质量，如和易性等。

（5）多层次检查预留洞口位置、预埋件及个数是否符合设计图纸要求，首先由技术人员编制技术交底，由工程部长审核，再由总共复核，确定技术交底可行和不存在遗漏的情况下将交底下发至施工队伍，同时现场技术人员要定时检查和指导，确保施工质量和进度的协调性。

7. 安全文明施工保障措施 （1）组织河岸施工人员乃至项目部全体人员进行防洪防台应急演练。针对当地台风情况，项目部已组织全体人员于六一北路侧进行防洪防台应急演练，由项目经理统一指挥，在此次演练的基础上让全体人员有了新的认识，能在台风来临之际积极有效的组织起来。

（2）配备足够的沙袋，以防台风所带来的强降雨，致使水淹基坑，同时配备清污水泵，将基坑积水及时排出。

（3）现场配有打板机、挖机、吊车、雨衣、救生圈、救生绳等机具以防暴雨或是强降雨时，能迅速有效的将河道钢板桩拔出和河道泥土清理，还河道净流面；
现场存有一定量的木桩以防塌方或是滑坡使用。

（4）进入施工现场所有人员必须佩戴安全帽，禁止所有人员下河游泳。

（5）对全体施工人员进行安全技术交底，交底必须有监理、施工队、现场人员签字认可，并保证其落实到施工队每一位工人。

（6）现场材料整齐堆放，并配备标示标语，基坑周边做好警示标志，确保全体人员安全。

（7）土方外运出入车辆进行清洗，保证不将泥土带出工地。

仅供参考