市政给水、消防与热力管道工程施工组织设计
时间：2020-10-15 12:52:05 来源：勤学考试网 本文已影响 人 
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2.1.2设计范围包括：本项目的室外工程给水，室外管线、室外污水管线、室外雨水管管线、室外消防栓、室内消防栓管线及自动喷淋管线，其中自动喷淋管线为报警阀后管。
2.1.3室外给水管网引自市政管网，设两个DN200入口。
2.1.4室外污水管道设两个市政出口，在接入市政污水管线前设橡胶止回阀。
2.1.5屋外雨水管道设两个市政出口，在接入市政橡胶止回阀。
2.1.6中压燃气管道引至南侧的丁香路在小区内设一个燃气调压箱
2.1.7工程地质及水文地质条件：土质为粉土层，无地下水，所以施工方案不考虑施工降水、基础处理。
2.2、工程特点
2.2.1生活给水系统
2.2.1.1水源：本工程的供水水源为城市市政自来水。从两路市政供水管线上接入DN200给水引入管。在小区内连接成环状管网。两根引入管上均设总水表及倒流防止器。市政给水供水水压力为0.16MPa.
2.2.1.2小区系统设计：本小区生活给水系统竖向分为3个供水分区。因市政水压极不稳定，本小区所有楼均采用加压给水，加压技术竖向分高、中、低三个区。小区加压给水公用一个加压给水泵房，设在地下车库内，设三套无负压加压供水设备。
2.2.1.3管材及接口：根据甲方要求，室外生活给水管采用聚乙烯给水管，电热熔连接。从各单位楼梯内接出的市政及加压给水管选用衬管钢管，丝接。
2.1.1.4阀门：DN≤50mm采用铜截止阀，DN＞50mm采用闸阀。阀门选用自来水集团指定品牌。
2.1.1.5管道敷设：
给水管覆土厚度不小于1.56米。
给水管与污水排水管道交叉时，给水管必须在污水管上面。
水表井按国标《室外给水管道附属构筑物》05S502砖砌矩形水表井施工，阀门井采用圆形砖砌阀门井，按国标05S502确定井直径及施工。
给水管道三通、弯头等管件处，均应设支墩，管道支墩见10S505.
2.1.1.6所有生活给水系统中的水表、阀门。井盖及其标识等均应符合自来水集团的要求，并按照要求进行采购及安装。
2.1.1.7景观和绿化用水不得接市政给水管网及地下水，应根据当地主管部门要求配合景观水源设计道路和绿化浇洒的洒水栓。
2.1.1.8管道基础：天然地基进行夯实，回填土地段需分层夯实后做灰土垫层。
2.2.2 消防给水系统
2.2.2.1 水源：本工程的消防系统统一加压，消防水池及消防水泵房设在地下车库中。
2.2.2.2消防用水量：室外消火栓给水用水量为15L/s,室内消火栓给水用水量为20L/s,自动喷水灭火用水量为30L/s。室外消火栓用水由市政环状管网保证供给。
2.2.2.3 消防设施：在市政环状供水管网上设地下式室外消防栓，共6套地下式消火栓(SX100-1.6)，满足室外消防要求。室外消火栓做法详见国标图集13S201《室外消火栓及消防水鹤安装》31页。共设6套SQXA-DN150地下式水泵接合器，室内消火栓系统四套、自动喷淋灭火系统两套，分两处设置。室外消防水泵接合器做法参见99S203《消防水泵接合器安装》P25.室外消防水泵接合器和消火栓的位置应明显，栓口的位置应方便操作。
2.2.2.4 管材及接口：消火栓和喷淋给水管采用给水球墨铸铁管，承插橡胶圈连接。
2.2.2.5 阀门：阀门采用铜芯闸阀，承压1.6MPa.
2.2.2.6 管道敷设：
消防和喷淋管覆土厚度不小于1.56米。
室外消防水泵接合器和消火栓位置应明显，栓口的位置应方便操作。
阀门井采用圆形砖砌阀门井，按国标05S502确定井经及施工。
给水管道三通、弯头等管件处均应设支墩，管道支墩见10S505.
所有消火栓及喷淋给水系统中的水泵接合器、阀门、井盖及其标识等均应符合当地消防部门的要求，并按照其要求进行采购及施工安装。
管道基础：天然地基进行夯实，回填土地段需要分层夯实后做灰土垫层。
2.2.3污水及雨水排水系统
2.2.3.1 排水系统采用污水和雨水分流、污废合流制。污水废水经化粪池生化处理后汇入市政污水管线；雨水排入市政雨水管线。
2.2.3.2本期设计污水管均采用DN315管径，坡度见平面图及纵断图。本标段共设置1座100m3钢筋混凝土化粪池。化粪池具体做法详见国标图集03S702《钢筋混凝土化粪池》，当池上过重型消防车时应请结构工程师复核后才能实施。污水排至西侧十六纬街和东侧东二环路上的市政污水管线。在接入市政污管前检查井内设橡胶止回阀。本期共设两个出口。
2.2.3.3本期设计雨水采用DN315～DN600管径，坡度见平面图及纵断图。设计雨水水力计算参数为径流系数0.55，暴雨重现期2年，降雨历时10min.设计雨水排至西侧十六纬路和东侧东二环路上的市政雨水管线，在接入市政雨水管线前检查井内设橡胶止回阀。本区共两个出口。
2.2.3.4管材及接口：雨水及污水管采用高密度聚氯乙烯双壁波纹管（HDPE）SN8，承插式密封圈连接，图中所示均为工程内径。具体要求及做法详见《埋地聚乙烯排水管管道工程技术规程》。临时用的压力污水管采用热镀锌钢管，焊接后做防腐处理。
2.2.3.5管道基础：
排水管道的敷设：沟槽底土质较好，无地下水非车行道时，在沟底铺100mm厚砂垫层，其上做120砂石垫层基础；沟槽底土质较差，有地下水，车行道下时，在沟底铺200mm厚砾砂石垫层，其上做120砂石垫层基础；沟槽底土质较差，其上做120混凝土基条；地基上若被扰动，应采取处理措施；扰动150mm以内，可原地夯实，压实系数＞0.95；扰动150mm以上，可用3:7灰土、卵石、碎石、毛石等填充夯实，压实系数≥0.95；硬聚氯乙烯埋地管道回填时，管四周不得夹杂坚硬物直接与塑料管壁接触，应先用砂土或颗粒径不大于12mm的土壤回填至管顶上侧300mm处，回填土经分层夯实后方可回填原土。
2.2.3.6管道敷设：
排水管道的铺设不得出现无坡、倒坡的现象。两检查井之间的管段的坡度应一致。排水管道转弯与交汇处，应保证水流转角≥90°。
检查井内管顶平接，检查井内应有倒流槽。
排水检查井采用混凝土模块式排水检查井，安装参见《混凝土模块式排水检查井》05SS522中的相关内容。
排水检查井井经规格选用如下：
排水管管径
检查井井经
排水管管径
检查井井经
管径≤DN400
Φ900
管径≤DN400
Φ1300
DN400＜管径≤DN600
Φ1100
管径≤DN400
Φ1500
雨水口设于有道牙的路面时可采用侧向立算式雨水口，而设于无牙道德路面时采用路面平算式雨水口。雨水口安装参见《雨水口》05S518雨水口连接管管径为DN200，坡度≥0.01.道路雨水口及雨水管道上的检查井宜设置有尘泥室的井座，位于车库顶板浅覆土部位的雨水口井座可不设尘泥室。
建筑专业做渗水地面，以充分利用雨水。因园林绿化道路设计尚未全部完成，雨水口位置仅大致标定，待道路设计完成可依据路面排水需要适当移动雨水口就近接入雨水检查井，受地形及原油检查井标高限制，雨水排水管设计坡度较小，使用中应注意雨水口及管道的疏通和防堵。
2.2.4管道防腐、试压、回填
2.2.4.1金属埋地管道：无防腐处理或防腐处理破坏时，则外壁刷冷底子油一道，石油沥青两道。参见《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）第5.4.4条。
2.2.4.2室外给水管道实验应按《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）节之规定进行，各系数工作压力见下表：
序号
分类
系统名称
工作压力
试验压力
备注
1
生活给水
市政给水系统
0.16MPa
0.6MPa
加压高区给水系统
0.95MPa
1.42MPa
加压中区给水系统
0.70MPa
1.05MPa
加压底区给水系统
0.45MPa
0.68MPa
2
自动喷淋给水
自动喷水灭火系统
0.7MPa
1.4MPa
3
消火栓给水
低区室内消火栓给水系统
高区室内消火栓给水系统
0.45MPa
1.10MPa
0.68MPa
1.50MPa
2.2.4.3给水管道试压合格交付使用前，应按《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）9.5节的要求，对管道进行冲洗消毒。水质经过化验合格后方可通水使用。
2.2.4.4室外排水管的试水要求，应按《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）9.5节之规定进行。
2.2.4.5所有阀门井、检查井井盖采用带统一标识的球墨铸铁连体防盗性井盖。凡设在车行道路上的所有检查井、阀门井均采用重型球墨铸铁双层井座和井盖；设置在人行道下和绿化带的井盖、井座采用轻型球墨铸铁单层井盖、井座、设在路面上的井盖，上表面应与路面相平，绿化带处井盖应该高出室外设计标高50mm,并应在井口周围以的坡度向外做护坡。
2.2.4.6回填时沟槽无积水管顶上部500mm以内，不得回填块石、碎石砖和冻土块；500mm以上不得集中回填碎石。碎砖、冻土块。
机械回填土时，回填用的机械不得在沟槽上行走。
沟槽内的回填土应分层夯实。虚填厚度：机械夯实不大于200mm;人工夯实不大于150mm。
管道接口处的回填土应仔细夯实，不得扰动管道的接口。
沟槽回填应从管道检查井等构筑物两侧同时对称回填，确保管道及构筑物不产生位移，必要时应采取限位措施。
（1）本工程时间紧任务重有效工期为 30天左右。
（2）本工程管线施工复杂，工程量大、施工困难 。
（3）工程施工中随时随处测量高程，明确制定高程。并按照设计施工图纸及相关规范、规程认真、仔细、详细的测量确定高程，把高程测量放在本工程的首位。严把测量定位，确保工程是影响工程进度的关键环节。所以开工前必须召开配合会，确定准确的位置，人工开挖探坑探明准确的位置和高程，保证地下物的安全。
2.2.5采暖管道材料及连接
2.2.5.1根据《城镇供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28-2004）的要求，直埋保温管道和管件采用预制保温。供热管道采用钢管、保温层、外保护管紧密结合成一体的预制管，其技术要求应符合《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管》(CJ/T114-2000)的规定。
2.2.5.2管材：管径≤DN200为无缝钢管，管材材质为20号钢（GB/T8163-2008标准）；管径＞DN200为螺旋缝焊接钢管，管材材质为Q235（GB/T3091-2008标准）
2.2.5.3管道采用焊接连接与直埋波纹补偿器的连接采用焊接。管道和设备、阀门等需要拆卸的附件连接时，采用法兰连接。
2.2.5.4弯头钢材质量，壁厚不小于直管道厚。焊接弯头宜双面焊接。
2.2.5.5热力网管道所用的变径管应采用压制或钢板卷制。其材质不应低于管道钢材质量，壁厚不小于管道壁厚。
2.2.6采暖管道附件与设施
2.2.6.1管道阀门的选用：管道阀门应选用优质钢制阀门，供水管道其公称直径大于或等于DN80者采用蝶阀；小于DN80者采用蝶阀或截止阀，回水管道采用水力平衡阀。其允许工作温度应大于或等于95℃，允许工作压力大于或等于1.6MPa.排泄管、排气管管道上的阀门，可采用截止阀。
2.2.6.2补偿器：采用直埋波纹系列补偿器，安装位置应与管道保持同轴，不得歪斜。补偿器两侧应有不小于12m的直管段，以保护补偿器。
2.2.6.3井室及局部管沟做法：见详图和参见标准图集03R411-2《室外热力管道地沟》
2.2.7采暖管道的防腐与保温
2.2.7.1直埋保温管道和管件应采用工厂预制，技术要求应符合现行行业标准《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管》CJ/T114-2000、《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管》CJ/T155-2001和《玻璃纤维增强塑料外护层聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管》CJ/T129-2000的规定。
2.2.7.2管道接口和阀件待试压完毕再进行保温，确保保温层的密实和连续性。
2.2.7.3防腐材料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规定、性能应符合现行国家标准，产品应有质量合格证明文件，并符合环保要求。
2.2.8采暖管道的开挖和回填
2.2.8.1基础：管道为砂基础（中细砂），厚度150mm.
2.2.8.2对管沟开槽机回填的要求：管槽底土质必须强弱基本一致。开槽净深要考虑夯实富裕量，避免再次回填。管道敷设200mm的中砂，其他部位填砂或过筛细土。填土时，其颗粒应不小于2mm，回填土密度应满足设计规定，湿陷性黄土应按照线管规定换填。
2.2.9采暖管道的冲洗和试压
2.2.9.1管道交付使用之前必须用水冲洗。冲洗时，以系统内不小于1.5m/s的流速冲洗。直到出水透明或洁净为合格。
2.2.9.2管网回填土之前应做水压试验。水压试验时，先升至试验压力，十分钟压力降不大于0.5MPa，然后试验压力降至工作压力作外观检查，不渗不漏为合格。
3 工程部署
3.1 施工组织机构
3.1.1我公司拟派业绩突出，具有丰富类似施工经验、协调能力强的项目经理及相关管理人员组成工程项目经理部，实施项目法管理，实行项目经理负责制。
3.1.2计划开、竣工日期
计划开工日期：2014年10月05日，计划竣工日期：2014年11月02日
工期： 28天
3.1.3具体安排
根据本工程的工程特点和工程量，安排首先进行化粪池及污水管主线施工；其后进行检查井及污水支管道的施工；其后进行给水管道与雨水管道交叉施工。
3.1.4根据工程进度需要，提前做好所需各工种人员的组织培训工作。劳动力人员配置见表3-1。
劳动力人员配置 表 3-1
序号
工 种
10月5号-10月7号
10月8号-10月12号
10月13号-10月19号
10月20号-11月2号
进场日期
1
木工
0
0
5
0
10月10日
2
钢筋工
5
5
10
0
10月10日
3
瓦工
0
8
8
15
10月10日
5
电焊工
0
0
3
10
10月10日
6
壮工
0
4
8
10
10月10日
7
管道工
0
5
10
10
10月10日
8
杂工
2
4
4
5
10月10日
9
防腐保温
0
0
8
10
10月10日
合 计
7
26
56
60
10月10日
3.1.5落实工程各阶段所需要的各类机械，提前进场，要确保挖掘机及运输车辆根据条件 及时到位。
机械设备一览表 ?表3-2
机械名称
进场日期
数量（台）
自有或租用
挖掘机
10月05日
1台
租用
装载机
10月05日
1台
租用
搅拌机
10月05日
1台
租用
柴油三轮车
10月05日
2辆
租用
电焊机
10月05日
2台
自购
热熔机
10月05日
2台
自购
3-3
序号
名称
数量
进场日期
1
PE波纹管
略
10月15日
2
钢管
略
10月15日
3
钢筋
略
10月15日
5
球墨铸铁管
略
10月15日
6
砖
略
10月15日
7
砂
略
10月15日
8
水泥
略
10月15日
9
石子
略
10月15日
10
阀门
略
10月15日
11
衬塑复合钢管
略
10月15日
3.1.6按照工程需要，编制材料供应计划，提前做好原材料的检验工作。对于周转性材料，根据工程的工艺、质量要求，提前购置。主要材料需求计划表，见表3-3。
3.2有关配合工作
3.2.1积极配合建设单位，创造施工条件，做好开工前的各项工作，避免延误工期。
3.2.2由于本工程工期紧，协调好施工的先后顺序是直接关系到工程能否顺利进行的关键因素，开工前要与建设单位协调好，施工车辆进出现场的组织工作。
3.2.3努力减少施工期间对周边地区的干扰和影响，积极配合当地政府、环卫及交警等有关管理部门的工作，严格执行各项法规制度。?
3.3施工计划安排
根据本工程工期紧、下游管线地下物复杂、气候变化特点，为确保工期目标的实现，划分为4个施工阶段实施，即施工准备阶段，管线施工施工阶段，管线完善阶段，工程竣工清理交验阶段四个施工阶段。
3.4 竣工交验后工作
工程竣工交验后，我们将保证作到以下几点：
（1） 在竣工交验后三周内，向业主交齐工程竣工档案资料；
（2） 在竣工交验后五日内，将施工队伍和临时设施全部撤离现场。
（3） 工程竣工交验后二年内负责对工程保修，回访业主意见并及时做出答复。?
4 主要施工方法及措施
在进入施工现场前认真组织工程技术人员及带工员进行图纸学习工作，熟悉现场环境了解施工中应注意的事项，了解施工工序流程及环保要求，认真学习与理解监理文件的精神，仔细检查施工现场周围情况，将扰民减至最小，优质、快速、顺利完成本项工程。
4.1 测量施工方法
4.1.1本工程测量特点
布设测点要测量必须达到高精度，为工程质量打下坚实基础。
4.1.2施工测量
在保证施工精度的前提下，各级控制测量应严格遵守《工程测量规范》，执行监理程序，执行测量复核制度。
4.1.3测量准备
接到设计图纸定线资料后，对设计资料数据进行核算。
结合工程的设计文件、施工组织设计和施工技术规范，提前做好工程所需测量数据的计算准备工作，数据必须由第二人进行符合，合格后方可进行现场的施工放线。
结合计算机技术的应用，使与工程测量有关的各种记录、计算表格的填写及竣工资料编制规范化。内业计算时，高程计算取值精确到1㎜。
测量误差要求:槽底高程:0、-30毫米;轴线偏差:±20毫米;流水面高程:±20毫米。
根据永久桩点，在施工范围内以导线的形式加密控制点，导线精度不低于1/5000，水准线路闭合差不低于2.5√n毫米(n为测站数)，并报监理工程师认定。依据监理认定的加密控制点，进行施工测量放线，放线的内业和外业要经专人复测无误后，才能交付施工作业班组使用。
施工中所使用的经纬仪、水准仪、钢尺必须有检定合格证，超过检定周期的需重新进行检定方可进场。严禁使用未检定的仪器设备。
对每天施工测量的外业记录及时进行整理、检核，避免对施工的误导。
水准点的建立以建设单位提供的水准点为依据，进行适当加密，单一水准支线必须进行往返测量。现场所有的水准点及坐标点测设完毕以后，均采取必要的保护措施，并做上标记，以便施工所用。
4.1.4管道定位测量放线，且根据车辆通行情况及有关部门要求确定围挡在路面的位置，保证车辆通行畅通。
4.1.5围挡用钢管扣件搭设好架子，架体要牢固整齐，在安装铁皮围挡，且分段搭设，循环使用，既要保证安全，又要节约成本。各段要有明显的警示标志，夜间要安装警示灯。
4.1.6 相关管线高程测量
施工前，为确保既有管线能够在施工中正常运行，必须对与本工程交叉的管线位置进行精确测量，包括管线高程、管径、种类、属性等，并写出详细调查报告，发现问题及时与建设单位、设计单位监理单位上报，采取必要的措施。
4.1.7施工前还要在监理工程师的指导下对进场时现况地面高程进行复测，并将测量结果上报监理及建设单位。
4.1.7.1中心放样
在沟槽开挖前，根据地面上所建立的平面坐标体系，对待开挖沟槽段的中心精确放样，并及时保护中心桩，然后根据中心线放出开挖沟槽的边线。
4.1.7.2 沟槽开挖
首段槽的开挖是开槽过程中最重要的一步，在订好中心桩、洒好边线的基础上，安排测量人员盯槽。
机械开挖槽时，测量人员应随着槽深的增加，不断校核开槽的坡度、中心以及深度。当中心、坡度达到设计要求，沟槽挖深到一定深度时，根据地面建立的高程点，将高程引入沟槽内，不少于两点，且作好标记。两点相互校核，无误后方可使用。
当槽将挖至设计高程时，利用槽内高程点，精确测量出槽底标高，槽底高程允许偏差为±20㎜。当槽深达到设计标高时，放出槽底中线、边线，采用打对桩法给出槽底控制高程。
4.1.7.3 管线施工测量
采用边坡上的对桩控制砂垫层的顶面高程，砂垫层施工完成后，再次测设管道中心桩，校核高程边桩。（砂垫层采用120度的砂石基础）
安管时，采用测桩初步控制，以现场架设经纬仪、水准仪精确校核。
管线施工测量的重点是中线和变坡点的控制，特别是各施工段相接处。
仪器配备:为满足本标段工程施工测量的需要，保证工程顺利进行，配置测量仪器。
本工程中，所有测量成果必须达到以下技术指标：
项目
允许偏差
水准高程闭合差
±20L1/2mm
直接丈量测距两次较差
1/5000
?
注：L为水准测量闭合路线的长度（KM）；
定期的对控制点进行复核，以减少控制点的变化对施工的不利影响。
4.1.7.4测量人员配置:因工期要求较紧，为了顺利完成测量任务，使工程各项指标符合设计精度要求，由项目经理部成立测量组，测量组由1名测量工程师负责，安排4名测工，主要负责现场施工放样，测量控制网的建立，测量桩点的保护，内业资料的整理与申报等工作。
4.1.7.5 竣工测量
进场后，做好每次测量记录，并收集整理成册。收集好每一项施工洽商和设计变更。每次报检单及时填写、及时上报、及时收集。
单位、单项工程（特别是地下管线）完工后，及时做竣工测量，并做好记录，妥善保存。
4.1.7.6 施工测量保证措施
● 测量人员均持证上岗，使用合格的仪器设备。
● 施工前测量人员要认真学习图纸，再次对测绘院交给的中心线桩位、高程点进行复测，并报监理认可后对其定出相应的保护措施，严加保护，并进行定期检测。
● 施工中，严格执行《工程测量规范》（GB50026-93）的要求及测量复核制度。定 期检查，做好施工原始记录。
● 按规范要求设置控制点、水准点，在雨季期间对其要定期进行复测，雨后必须核测。
4.2 土方工程
4.2.1 沟槽开挖前准备工作
4.2.1.1 对原地面按桩号及断面进行测量，绘制高程横断面图，约请监理工程师进行现场确认，填报审批单。
4.2.1.2 开槽前要认真调查了解地上地下障碍物情况，采用地下物探测仪对开槽范围进行勘测，发现有地下物的位置，开挖探坑，探明准确的位置和高程，采取妥善的保护措施。
4.2.1.3 现况各种地下物保护方案
◎土方开挖前，对现况地下管线逐条进行坑深，与建设单位核对现况地下管线位置和高程，并绘制详细的地下管线分布图，在现况管线位置上设立标志牌，标明：管线名称、直径、埋深、管材等。
◎根据地下管线调查资料与新建各种管线进行配高和平面布置，如有问题及早向设计、监理工程师反映，及早解决。
4.2.2 土方开挖
根据沟槽开挖宽度，给水沟槽土方采用机械开挖，槽底预留20㎝由人工清底。开挖过程中严禁超挖，以防扰动地基。对于有地下障碍物（现况管缆）的地段人工开挖，严禁破坏。
雨污水管道采用单槽施工方法。
工程沟槽开挖断面图
管线沟槽开挖采用单槽开挖方式。
槽深h<3m时，槽帮坡度为I为1：0.3；
4.2.3回填
4.2.3.1沟槽回填前选好合适料场，回填砂中不得含有碎砖大石块及大于12㎝硬土块。
4.2.3.2对已施工完的管道，及时约请项目监理分段验收，管道工程的主要结构经隐蔽验收合格，给水管道打压试验及污水管道闭水试验合格后，报出详细的土方回填方案，及时组织土方回填。尤其先将胸腔部分回填好，以防晾槽过久，造成管材损坏。
4.2.3.3回填前，将槽底杂物及槽内积水清除干净，确保回填砂或砂夹石符合规范要求。
4.2.4挖土开槽，
应严格控制基地高程，严禁超挖。基底设计标高以上0.2～0.3米，得原状土要用人工清理至设计标高。如果局部超挖或发生扰动，可换填粒径10～15㎜天然级配的砂石料或中、粗砂并夯实。
沟底如有易滑除的块石、碎石、砖等坚硬物体时，应铲除到设计标高以下0.2m，然后铺上天然级配砂石料、面层铺上砂土整平夯实。
槽底不得受水浸泡。
雨季施工，应尽可能缩短开槽长度，做到成槽快，回填快。一旦发生泡槽，应将水排除，把基底受泡软化的表层土清除，换填砂石料或中、粗砂，做好基础处理，再下管安装。
4.2.5管道基础
4.2.5.1给水及金属排水管，在干燥未扰动土壤上挖弧形基础，不做其它人工基础，当管道在松软土，回填土时，必须做基础处理，要求达到密实度90--95%，土壤容重<16KN/m3，须填碎石或灰土层，并夯实，否则要做混凝土基础。
4.2.5.2 PE双壁波纹管管道沟槽、基础、铺设、回填做法及管道与检查井的连接，均参见厂家使用手册和《埋地聚乙烯排水管道工程技术规程》的要求。高密度聚乙烯双壁波纹管管顶覆土小于700㎜管段，管壁外须做混凝土包封，或改用钢筋混凝土管。
4.2.5.3采暖管道敷设时，应在管道周围填200㎜的细砂，并在管道中心线的上方放置标志砖，随后再填经过筛的回填土，并分层夯实，管道拐弯处管槽适当加宽，放置碎泡沫瓦，参见图集《热水管道直埋铺设》。
管道防腐及保温
4.2.5.4埋地铸铁管外壁除锈后、衬塑复合钢管外壁及无缝钢管内，外壁均刷石油沥青漆两道。
4.2.5.5热力管道直埋铺设保温和管件采用预制供热管道采用钢管、保温层、外保护管结合成一体的预制管，技术要求应符合《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管》的规定。
4.2.6管道接口
4.2.6.1衬塑复合钢管采用丝扣连接
4.2.6.2普压给水铸铁管采用胶圈接口或水泥接口；球墨铸铁管采用胶圈接口。
4.2.6.3高密度聚乙烯双壁波纹管采用弹性密封圈承插式连接
4.2.6.4直埋热力管道焊接
管道安装、给水管道打压压及污水闭水试验：
(1)安装：下管前清理管口及胶圈，把胶圈弯成心形或花形装入承口槽内，确保胶圈各部分均匀一致地卡在槽内。起吊管道时吊距应符合有关规定，水平吊装，力求平稳地对入承口内，在插口外表面和胶圈上刷润滑剂，注意插口外表面应涂刷至端部坡口处，进管时紧线机拉速应缓慢，随时检查胶圈是否均匀拉至工作面，不得使胶圈扭转，同时调直管身，确保管中心位置不发生偏差。在弯曲段利用管道接口的借转角安装时，应先将管子沿直线安装，然后再转至要求的角度，转角后弯曲的内侧将有部分进入承口内，外侧有部分伸出。
(2)管道系统试压应分段进行，以便对管口的检查及出现问题及时处理，分段长度不宜大于1.0KM，并确定管件的支墩、锚固设施已达到设计强度，水压试验采用设备应符合有关规定，采用弹簧压力计时精度不应低于1.5级，最大量程为试验压力的1．3～1．5倍，表壳公称直径不应小于l 50mm，使用前应校正。
管道试压前2～3天，向试压管道内充水，注满管道后，应在不大于工作压力条件下浸泡，浸泡时间不少于24h，管道升压时，管道气体应排除，每次升压以0.2MPa．为宜，管道水压试验压力应达到管道工作压力的1.5倍，水压升至试验压力后，保持恒压10min，经对接口、管身检查无破损及漏水现象，则认为管道试验强度合格。
（3）污水管道闭水试验
●试验管应按井距分割，带井试验，从上游往下游分别进行。
●试验水头应符合规格要求
●将试验管道和两端的管口封堵，堵达到一定强度后，想闭水段的检查井内注水
●试验管段灌满水后浸泡时间不少于24小时
●当试验水头达规定水头开始计时，观察管道的渗水量，直到结束。应不断注水，保持试验水头恒定。观察时间不小于30min 。
●试验结果合格后进行下一工序施工。
4.3检查井施工
4.3.1砌筑用混凝土模块经抽样检查，符合国家现行标准，方可使用。砌筑前将砌块用水浸透，不得有干心现象。
4.3.2砌筑所用砂浆要随砌块随由搅拌机拌制后运到现场，放置于铁盘上。
4.3.3砌块采用 上下错缝，内外搭接，混凝土模块缝及竖缝宽度控制在15-25 mm之间。砌块砖空心部分用混凝土浇实。
4.3.4井室砌筑时，对接入的混凝土支管随时砌随时安，管口伸入井内15公分。井室内的踏步采用球墨铸铁爬梯，井盖采用重型钢碳纤维井盖，在砌块时用砂浆埋固。圆井砌筑时，收口处尺寸要严格控制，每层收口量应该认真核测。
4.3.5井室砌完后，应及时安装井圈井盖。安装时砖面应用水冲刷干净，并铺砂浆，按设计高程找平。在路面及步道上的井盖面与路面平齐；
4.3.6管道与检查井衔接
管道与检查井的连接，采用钢性接口，在施工时要求井与管之间用1：2.0水泥砂浆接和密实，该部分井壁砌砖要求发砖旋，井底
与管内壁接合平顺，管口伸入井内壁15公分。
在管道安装与铺设完毕后，应对管线主体结构的质量检查验收，然后需尽快回填。
4.3.7回填前，应将沟槽内软泥、木料等杂物清理干净，回填砂时，不得回填积泥、有机物。回填砂中不应含有大石块砖头及其它杂硬物体。
回填砂过程中，槽内无积水，如果雨季施工排水困难时，可采用随下管随回填的措施，为防止漂管，应先回填到管顶以上一倍管径以上的高度。
沟槽回填，应从管线、检查井等构筑物两侧同时对称回填，确保管线及构筑物不产生位移。
4.3.8回填
沟槽回填，应遵循以下规定：
4.3.8.1从管底基处置管顶以上0.3 m内必须用人工回填，严禁用机械推土回填。
4.3.8.2回填先从管底与基础接合部位开始，沿管腔两侧同时对称分层回填并夯实，每层回填高度宜为0.15～0.30m，管顶以下、管顶以上0.5m范围内。
4.3.8.3管顶0.3m以上部分回填砂，可采用机械回填，但必须从管线两侧同时回填。采用水车洒水浇灌同时用振动棒振捣密实。
4.3.8.4回填砂质量必须达到设计规定的密实度。
4.3.9管道工程验收一般规定
管道工程验收的技术规定，适用于一般地质条件下新建、扩建的给排水工程。除特殊要求部分外，可参照本规程执行。
4.3.9.1 管道工程，应按路段或长度划分。工序划分为，沟槽、基础、下管安装、接口、检查井、打压（闭水）试验、回填。
4.3.9.2 管道工程质量检验及评定，应按工序、部位及单位工程验收，其评定标准的主要依据为合格率。工序、部位及单位工程评定为合格、优良的标准要求，应遵循《市政工程给排水管渠质量检验评定标准》（CJJ901-2）中的有关规定。
4.3.9.3工序、部位的工程质量，均应符合设计要求和本技术规程，单位工程的竣工验收，应在工序、部位工程收基础上进行，单位工程验收，应由建设单位组织，在设计、施工、质量监理和其它单位参加的条件下验收。
单位工程竣工验收时，应具备下列文件：
4.3.10竣工图及设计变更文件；
4.3.10.1管、材、规格，出厂合格证；及设计变更文件；
4.3.10.2工程施工记录和隐蔽工程验收记录；
4.3.10.3打压试验纪录；
4.3.10.4工程质量事故处理纪录；
4.3.10.5工序、部位（分部）、单位工程质量检验评定记录或工程质量评定表。
4.4热力管道施工方法及工序
4.4.1焊接工艺要求
（1）钢管采用手工电弧焊接，焊条型号根据母材型号选择，钢管型号为Q235B，采用E4303焊条，氩弧焊选用H08Mn2SiA焊丝。焊条规格、焊接电流及焊接层可参照下表进行
钢管接头焊接层数、焊条直径及焊接电流
管壁厚度mm
焊接层数
焊条直径mm
焊接电流 A
3～6
2
2～3.2
6～10
2～3
3.2～4
130-150
10～13
3～4
3.2～4
150-170
（2）管道、管件的对口形式和组对要求如下表：
对口型式
接头尺寸mm
壁厚δ
间隙C
钝边P
坡角α
对接V型接口
5～7.5
1.0～2.0
0～2.0
60°～70°
8～12
1.5～2.5
1.5～2.5
60°～65°
（3）焊缝全部用对接坡口焊缝。对于工作钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充并照面。
（4）直埋预制保温钢管焊接，严格执行国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》,《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》和《城镇供热管网工程施工及验收规范》。
4.4.2管道安装
4.4.2.1钢管检验
所有钢管均应满足设计要求，并应有制造厂出厂质量合格证，其各项指标应符合国家或部颁现行技术标准的规定，不合格者严禁使用。
4.4.2.2现场布管
现场布管采用吊机布管，布管要依据图纸要求及已挖好的管沟，逐根布管，首尾衔接，相邻两管口呈锯齿形错开。每根管子要用软土墩或沙袋垫起离地，不能直接放在地面。布管采用专用索具，现场布管要特别注意保护管段保温层和管口，不允许用拖、滚、撬的方法布管。在拖运过程中应采取防损管子的措施，避免运伤或划伤管子和外防腐层。对管子外表出现的槽痕和划伤等有缺陷必须修正消除。
4.4.2.3管道安装
= 1 \* GB2 ⑴钢管切割用乙炔切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm。
= 2 \* GB2 ⑵管子切口质量应符合下列要求：
a 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以清除。
b 切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的1%，且不大于2mm。
= 3 \* GB2 ⑶管线焊接接头位置应符合下列要求：
a 相邻两道焊缝间的距离不小于1.5倍长管道公称直径，且不小于150mm。
b 管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm，需要热处理的焊缝距离支墩不小于300mm。
c在管线焊缝上不得开孔。
d 管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。
e 直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，不宜在底部。
= 4 \* GB2 ⑷管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
= 6 \* GB2 ⑹管子对接错边量±2mm，间隙留2.5~3mm。
4.4.3 管道焊接
（1） 所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。
（2）管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。
（3）管道焊接采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
（4）电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃烘干处理后，于100～50℃保温下施焊，焊条烘干不得超过二次。焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。
（6）为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。
（7）管道焊接采用多层焊接，施焊时层间溶渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。
（8）每个焊口必须一次连续焊完，焊道层间间隙时间及温度应符合审定的焊接工艺规程的要求。
（9）相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。
（10）焊缝完成后应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物。并打上永久性焊工代号标记，代号应位于焊缝下游，距焊缝50mm。
（11）不合格的焊口必须进行返修，用角向砂轮机切磨伤处，重新施焊，施焊长度不得小于50mm。当焊缝缺陷总长度超过焊缝总长30%，裂纹长度大于焊缝总长8%，或裂缝间距小于200mm时，当同一部位返修超过二次时，应切除焊口重新组对焊施。
（12）雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。
（13）为了方便施工每个焊口处要设置作业坑道，满足不同角度焊接保温要求。
4.4.4 焊缝质量检查
（1） 管道焊接表面质量应符合下列要求：
a焊缝焊完后。应清除熔渣和氧化层。焊缝表面不得有裂纹、未熔合，根部未焊透等缺陷。
b咬边深度不得大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不得大于50mm。
c焊缝表面不得有局部集气孔，单个气孔和夹渣。
d焊缝余高1～2mm，最大不得大于3mm，仰焊部位不得大于5mm。
e焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，错边量应均匀分布在管子的整个圆周上，根焊道焊接后，不得校正错边量。
f焊缝宽度比坡口宽3～3.5mm。
（2） 无损探伤检查必须有取的II级或II级以上资格证书的检测人员承担，评片应由取得I级资格证收的检测人员承担。
（3） 焊缝在强度试验和严密性试验之前均须作外观检查和无损探伤检查，并在外观检查合格后方可进行无损探伤，不合格不得进行无损探伤检查。
（4）凡超声波和X射线照相检查的焊口应是焊口的整个圆周。
（5）将所有环焊缝、弯头、三通位置记录准确无误，作为交工和投产后检测的原始数据资料。
4.4.5防腐补口
4.4.5.1补口
现场补口是保证管道长期安全运行，防止腐蚀危害的重要环节，补口施工与环焊缝焊接同样重要，施工人员应进行专门培训，并佩证上岗操作。
补口采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套，热收缩套收缩前基材厚度≥1.5mm；胶层厚度≥1．0mm；其材料性能指标应符合SY／T0413及相应技术规格书的要求。
一般规定
应根据设计要求和产品使用说明，在施工前应制定出切实可行的现场防腐补口、补伤作业指导书，并报业主或监理批准后实施。
2）补口、补伤材料必须是经业主提供的材料，材料应有出厂合格证、使用说明书和经业主指定检测部门的检验报告。
3）应使用经监理认定的专用工具进行施工。使用的检测器具应经过计量检定，并在检定有效期内使用。
4）现场防腐补口、补伤应由经防腐施工培训并取得合格证的人员操作。
5）检漏点、不完善和损坏的防腐层应用防水涂料标记出来。
6)现场防腐补口、补伤施工过程中，应由质检人员进行全面的施工质量检查，并做好记录。经现场监理人员复查确认合格并进行工序交接后方可进行下道工序施工。
7)防腐材料应存放在阴凉、干燥处，严禁受潮和日光直接照射，并隔绝火源，远离热源，存放场所的温度和湿度应符合生产厂商提出的要求。
8)工程上的设计变更，应在业主或监理批准后方可实施。
9)当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不得进行补口、补伤露天作业。如必须进行补口、补伤施工时，应采取适当措施能保证补口、补伤质量，并获得业主或监理同意后方可实施。
――雨天、风沙天。
――风力达到5级以上。
――相对湿度大于85％。
4.4.5.2热收缩套(带)现场施工要求
1）一般工序
准备工作 管口清理 管口预热 管口表面处理 管口加热、测温 热收缩套(带)安装 加热热收缩套(带) 检查验收 管口补口标识 填写施工、检查记录。
2）补口机具及检测器具应符合下列要求：
－－ 火焰喷枪、聚四氟乙烯辊轮应满足施工要求；
－－ 液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa；
－－ 高灵敏度触点式数字测温仪，测温范围0℃～300℃之间，且≤5s内稳定显示；
－－电火花检漏仪的输出电压应满足15kV检漏电压的要求。
3）管口清理
管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。
环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。
补口处污物、油和杂物应清理干净。
防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。防腐层端部坡角不大于30°。
（4）管口预热
1)管口表面有水气(露水或霜)时，应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水份，加热温度宜为30℃~40℃。
2)加热完毕后，测量管子表面上下左右4个点温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈。
（5）管口表面处理
喷砂除锈用砂应干燥、无泥，宜采用石英砂，严禁使用粉沙。石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2mm～4mm之间。喷砂工作压力宜为0.4MPa～0.6MPa。
管口表面处理质量应达到GB／T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。
喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理。
喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层。
除锈完毕后，应清除灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h。如果有浮锈，应重新除锈。
对个别焊口如无法采用喷砂除锈时，在征得业主现场代表和监理同意后，方可使用电动工具除锈，处理后应达到St3级。
(6)管口加热与底漆涂刷
用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应符合产品说明书要求。绝对禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。
管口加热完毕，应立即进行测温，测量管口三个部位(中心、两端)表面上下左右4个点温度，4点温度均应符合生产厂的规定值。底漆应按生产厂使用说明书调配底漆并均匀涂刷，底漆厚度不小于100μm。
热收缩套安装和定位热收缩套定位和安装应符合生产厂商培训的施工步骤。
（7）热收缩套加热
将热收缩套安装好后，用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀加热，使中央部位首先收缩。
宜采用二人从中间向同广端均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩套均匀收缩至端部，再从中央按相同的方法收缩另一端。整个收缩完后，边加热边用辊子滚压平整，将空气完全排出，使之粘结牢固。
将整个补口带快速全面加热一遍(约2-3分钟)，使热熔胶充分熔化，直至端部周向底胶均匀溢出。
不应对热收缩套上任意一点长时间喷烤，热收缩套表面不应出现碳化。
（8）固定片的施工注意事项
对采用无胶粘接技术的固定片应充分加热，在施工中应注意：
贴固定片前，应将其内侧用喷枪预热1~2秒。
贴上后用喷枪充分均匀烘烤固定片外面，直至其加强纤维清晰可见，并用戴手套的手拍打，如有褶皱，将其轻轻整平，再用辊子滚压将固定片里的空气尽量排出。
冷却后，固定片如有翘边，可用热熔胶填缝、加热并压平。
（9）检查验收按SY／T0413-2002《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》标准执行。
(1)补口外观应逐个检查，热收缩套(不包括固定片)表面应光滑平整、无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与热收缩套贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦碳化现象。热收缩套周向四周应有胶粘剂均匀溢出(对采用无胶粘接技术，的固定片不会有胶溢出，对此种固定片四周不做此要求)。
(2)热收缩套与防腐涂层搭接宽度应不小于100mm，周向搭接宽度应不小于80mm。固定片下的头尾滑移量应不大于20mm。(由于固定片将周向搭接部位已覆盖住，在现场检验中可通过对固定片两侧划线<用白色蜡笔>，测量头尾其滑移量，按技术规格书要求固定片滑移量应不大于20mm)。
(3)热收缩套头部前端、环焊缝两侧、主防腐层边缘不允许出现长度超过25mm、宽度超过15mm的空洞。
(4)热收缩套补口应用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压15KV。如出现针孔，可用补伤片修补并重新检漏，直到合格。
(5)热收缩套补口粘结力按SY／T0413附录F规定的方法进行检验，25℃±5℃下剥离强度应不小于50N／cm，每100个补口抽测一个口，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查仍不合格，则该段管线的补口应全部返修。
4.4.6补伤
（1）直径不大于30mm的损伤(包括针孔)，采用补伤片补伤，补伤片材料的性能指标要求应符合SY／T0413的要求。
（2）直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩套包覆。
（3）施工应符合相关规范条款的要求，施工时应注意：损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛，剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于100mm。剪去补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上。
（4）记录表
防腐补伤过程中，应按要求做好记录。
4.4.7支架加工、安装
4.4.7.1材料的验收
1.对材料进行到货检验和验收检查，验材质证明、生产厂家、规格型号，确认原材与设计图纸、规程要求无误后方可进行切割、组装焊接。
2.固定支架、导向支架、滑动支架的制作和安装应有技术交底，根据技术交底下料，组装焊接。
3.各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后应进行检查，合格后方可进行下道工序施工。
4.4.7.2焊接工艺
1.清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污。
2.焊接破口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过25mm时，应将其切除不得使用。
3.施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方可施焊。坡口组装间隙尝过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构建长度和减小组装间隙。
4.严禁在焊接过程中向焊缝中填塞焊条头、铁块等杂物。
5.不得在焊缝以外的母材上打火或引弧，必要时做引出板，在引出板上引弧。
6.定位焊焊缝应与最终焊缝有同样的质量要求，钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝长度宜大于40mm，间距为500—600mm，并应填满弧坑。
7.在焊接组合型支架时，应先从最短的焊起，集中的焊缝应跳开焊，长焊缝应采取分段退焊法焊接，每次施焊不宜过厚，防止受热集中而产生焊件变形。
8.组合型支架焊接应注意，根据钢材的组合形式决定坡口式样，一般厚度大于等于20mm的钢构件应打坡口；如单面坡口，钝边厚度应为1/3板厚；如二面打坡口，钝边应在板中部，厚度应为1/3板厚。
9.支架焊缝一律焊满，焊缝高度设计有要求的必须满足设计要求，对设计无要求的，焊缝高度。
10.组合型钢固定、导向支架立柱的两端应按设计要求加设封板满焊；对有特殊要求支架内灌注混凝土的先封其一头，待灌满混凝土后在封另一端。
11.质量检查人员的主要职责：
(1)对所有钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观进行检查，均应符合图纸和相关规程、标准的要求。
(2)监督检查焊工合格证及认可施焊范围。
(3)监督检查焊工是否严格按焊接工艺技术文件要求及操作规程施焊。
(4)对焊缝质量应按照图纸、技术交底及规程要求进行验收检查。
12.焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。
13.一级焊缝的外观质量不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔，夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。
14.支架与连接的角钢、槽钢等构件焊缝应满焊，焊缝质量应满足规范要求。
4.4.7.3支架现场安装
1.首先熟悉图纸，根据技术交底进行安装，注意支架的管道轴向，不得装反。
2.支架、吊架的位置应正确、平整、牢固、坡度应符合设计要求，支架应垂直与管道，不得发生歪扭现象，以便卡板和导向板的安装。
3.管沟敷设的管道，在沟口0.5m处应设支、吊架；管道滑托、吊架吊杆应处于与管 道热位移方向相反的一侧。其偏移量应按设计要求进行安装。
4.两根热伸长方向不同或热伸长量不等的供热管道，设计无要求时，不应共用同一吊杆或同一滑托。
5.有补偿器的管段，在补偿器安装前，管道于固定支架之间不得进行固定。
6.支、吊架安装的质量应符合下列规定；尺寸偏差应符合规定：
7.滑动支架安装时，均应按设计要求，预先留出与管道热伸长相反方向偏移，偏移量及导向性能应符合设计规定。
8.滑动支架纵向中心线与管道中心线，应在同一垂直面上。
9.滑动支架安装位置应正确，埋设应牢固，滑动面应清洁平整，不得有歪斜和卡涩现象。
10.滑动支架的弧形板应与管道表面紧密接合，不应有缝隙并满焊。
11.滑动支架不得焊在管道的纵向焊缝上，其顶端距管道横向焊缝的距离≮150㎜。
12.滑动支架的底面应紧靠在滑动支墩滑板上，不得有悬空现象，接触面之间应打抹黄油。
13.固定支架现场安装完毕，固定支架检查内容应按《固定支架检查记录》表格要求填写。
4.5管道安装
4.5.1钢管安装
1.主要程序：验槽→检查管口尺寸→清扫管膛→配管→确定纵向焊缝的错开位置→第一次管道找直→对口间隙尺寸→对口错口找直→第二次管道找直→定位点焊→焊接 →检验→验收
2.管道安装前应检查中心线、支架高程、坡度是否满足设计要求，复核无误后再进行管道安装。
3.管道及管件质量检验应符合下列规定：
(1)钢管切口端面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺，熔渣应清除干净。
管道加工和预制管件的允许偏差 表3-1
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
弯头
周长
DN＞1000（mm）
≤6
钢尺测量
DN≤1000（mm）
≤4
端面与中心线垂直度
≤外径的1%，且≤3
角尺、直尺测量
2
异径管
椭圆度
≤各端外径的1%，且≤5
卡尺测量
3
