铁路货车车轮旋修工艺卡样本（12页）
时间：2020-09-08 20:10:50 来源：勤学考试网 本文已影响 人 
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永安车辆段
岗位工艺卡
YL/ZW-LZ007
车轮旋修
版本:C 修改码:2
适用范围
铁路货车轮对段修及以上修程的各型车轮旋修加工。
工装量具
C8011B数控车轮车床、车轮车床、轮径尺、LLJ-4A检查器、直钢尺、
卡钳、桥式起重机、轮缘角样板、粗糙度检测仪或检测样板等。
材 料
小刀杆、刀片、油漆笔、 粉笔等。
工艺流程
部分工艺网络图：
-轮对轴颈检测 轮对超声波探伤—车轮旋修--
—轴承关盖
作业程序图：
工前准备T旋轮前准备T夹装轮对—车轮旋修T复检T轮对吊运
-HMIS数据录入一完工
编制：刘志和
审核：余小平
批准：陈昌煦
实施日期：-7-1
工序名称
作业方法
技术要求
工序名称
1 工前准备
作业方法
工作者须持有该岗位有效的上岗资 格证书，经该岗位相应的安规、技术 培训考试合格。
按照规定穿戴好劳动保护用品。
按设备操作规程要求,对所使用的 设备进行检查，确认状态良好。
检查确认工、 卡、量具齐全完好。
技术要求
核对旋轮标记
核对旋修标记，对轮对进行外观检 查，确认故障。
顶针孔检查。
2 旋轮前准备顶针孔如有损伤，影响加工定位时, 必须修理（修理方法详见 YL/ZW- LZ002 ”轮对修理”）。顶针孔尺寸
2 旋轮前准备
工序名称
作业方法
技术要求
3.轮对吊运。轮对吊装须使用专用吊 具（扁担吊），防止吊具的金属部位 直接接触车轴、 车轮的加工部位。
4.复测车轮轮径、轮辋厚度、轮缘 高度和厚度、踏面圆周磨耗深度。根 据所测数值确定加工方式。
5.确定加工量。
轮对剥离故障、擦伤深度达到
2mm时，一次进刀量为5mm,剥离 故障、擦伤深度小于2mm时，一次 进刀量为1-3mm。应以最大限度延 长车轮使用寿命为原则，最大进刀量 不得超过5mm。
2
旋轮前准备
6.抄写轮对轴号，并填写好车轮加修 台帐记录（辆货统-422）中相关内 容。
7.戴防护套
给不带轴承和带轴承滚动轮对在 旋修时必须配戴轴颈防护套或轴承防 护套。防止铁屑、沙尘等异物进入轴 承或划伤轴颈。
工序名称
作业方法
技术要求
3
夹装轮对
1.轮对夹装前确认顶针和卡脚处于复 原准备位置。
2.推入轮对，按设备操作规程进行操 作，中心架顶起轮对。轮对中心线与 顶针中心线应基本处于同一水平线 ，
轮对中心线略低于顶针。然后伸出顶 针,顶紧两端中孔。
3.伸出卡脚，卡紧轮对。检查确认卡爪 与车轮外侧轮辋和辐板的圆弧连接处 充分接触。
4
车轮旋修
1.首对轮对旋修。
每台车轮车床每日开工的首条轮对 作为样板轮进行加修。由旋轮工、轮 轴工长、检查员和验收员共同进行车 加工粗糙度、轮缘角状况及车轮踏面 的加工质量进行检测。由检查员负责 确认检测记录填与情况，达到标准并 共同签字（章）确认后，该车轮车床 才能继续使用。
”样板轮”作为当天加工样板，在 当日完工后方可装车使用。
工序名称
作业方法
技术要求
2.按操作规程输入旋修后轮缘厚度、 轮对直径，按要求进行自动旋修，旋 修时需时刻注意轮正确表面状态。
1.踏面旋修时，每切削轮辋厚度 达3mm,轮缘厚度则应相应增加
1.0mm左右。
3.车轮旋修。
3.1轮对旋修时须认真开展经济切削。
踏面圆周磨耗过限或轮辋外侧辗宽超 限的非提速轮对，进行局部加修。
1.轮缘根部连接必须平滑过度。
4
车轮旋修
3.2轮对全面旋修后，踏面应符合磨 耗型踏面形状要求。（用踏面样板进 行检杳）
5
复检
1.使用粗糙度检测仪检查粗糙度。
1.车轮踏面加工后的粗糙度应达 到Ra25 ym,轮缘根部及轮缘角 加工粗糙度应Ra12.5阿。
2.踏面旋修质量检查。
局部旋修后的轮缘外侧面及踏 面部位允许留有黑皮，但连接部 位应平滑过渡。
提速轮对踏面及轮缘旋修后不 得留有黑皮。
车轮踏面和轮缘部位加工后 ，
接刀处应平滑过渡 不得留有台 阶。
缺陷全部旋除。
3.使用JJF-4A型检杳器检杳检杳轮 缘厚度检查，轮缘厚度须在规定值 内。
1.车轮轮缘厚度须为26mm及以 上（厂修28mm以上）但不得超 过33mm 。
4.使用JJF-4A型检杳器检杳检杳轮 缘高检查度。
1.轮缘高度为27 ±1 mm。
5.使用JJF-4A型检杳器检杳检杳轮 辋厚度。轮对旋修后轮辋厚度无法达 到规定的限度或无法消除踏面及轮缘 故障时，在辐板内侧用白油漆写上” 送厂”及送厂原因。
1.轮辋厚度不得小于28mm。
工序名称
作业方法
技术要求
6.使用JJF-4A型检查器检查踏面圆周 磨耗深度。
1.踏面圆周磨耗段修不得大于
5mm, 厂修不得大于3mm。
7?使用轮径尺检查轮径及轮径差。
同一车轮相互垂直的直径差不 得大于0.5mm。
同一轮对上相对两车轮的直径 差在旋削前测量超过2mm的，右 采用经济旋削方式加工，旋削后 轮径差不得大于2mm,如采用全 面旋修，旋削后两轮径差不得大 于 1mm。
提速轮对轮径差不得大于
1mm。
5
复检
8?使用轮缘角样板检查轮缘角处的间 隙。轮缘角和轮缘根部进行检测二处
(120。均分，轮缘角处的间隙须小于 规定值。
1.须小于0.5mm 。
9.检查轮对内侧距离比规疋的最小内 侧距离小1mm及以内时，轮辋内侧 面旋削量。旋削量不得超过规定值。
1.轮对内侧距离比规定的最小内 侧距离小1mm及以内时，允许旋 削轮辋内侧面，但旋削量不得超 过 1mm 。
6
轮对吊运
1.轮对符合加工要求后，升起中心架， 退出顶针，将轮对吊放指定地点。
7
HMIS数据
录入
1?在辆货统-422中填写修后数据并 签字。
2.轮对修理完后，输入HMIS相关数 据。
1.数据需完整，不得漏项。
工序名称
作业方法
技术要求
1.按设备操规程要求,对所使用工装
8
兀工
进行擦拭保养，给油。切断工装电源。
2.按定置管理要求，做到工完料清，
场地清洁。
附件：轮对检修限度表（单位:mm）
序号
项目名称
限 度
备注
原型
厂修
段修
-一-
车轮检修限度
1
轮辋厚度
1.1
无辐板孔
65、
50
>30
>28
1.2
有辐板孔
65
>30
>28
2
轮缘厚度
32
>28
>26
3
踏面圆周磨耗深度
<3
<5
4
踏面擦伤及局部凹下深度
4.1
提速滚动轴承轮对
<0.2
4.2
非提速滚动轴承轮对
<0.5
5
踏面剥离长度
⑴沿踏面圆周方向测量。
⑵列检测量时规定如下：
两端宽度不足 10伽的不计算在 内。
长条状剥离其最宽处不足 20 mm
者可不计算。
C.两块剥离边缘相距小于 75 m时，
每处长不得超过 35 mm;多处小于 35 mm的剥离其连续剥离长度不得 超过350 m。
d.剥离前期未脱洛部分可不计算。
5.1
提速滚动轴承轮对
5.1.1
一处（不大于）
15
5.1.2
二处（每一处均不大于）
8
5.2
非提速滚动轴承轮对
5.2.1
一处（不大于）
20
5.2.2
二处（每一处均不大于）
10
6
轮辋外侧碾宽
<5
-二二
轮对检修限度
1
轮对内侧距离
序号
项目名称
限
度
备注
原型
厂修
段修
1.1
轮辋宽127伽及以上至不足135伽者
⑴比最小内距小 1 mm及以下时，可
1.1.1
最大
1357
1359
1359
旋修轮缘内侧面调整之。
1.1.2
最小
1354
1354
1354
⑵轮辋宽126 m至不足127 m者,
1.2
轮辋宽135 mm及以上者
其内距符合 1357 m?1359 m时
1.2.1
最大
1355
1356
1356
可继续使用，凡入厂修理时不得出
1.2.2
最小
1351
1350
1350
厂。
2
轮对内侧距离三处最大差
<1
<3
<3
3
车轮直径差
3.1
冋一车轮相互垂直的直径差
<0.5
<0.5
3.2
同轮对两车轮的直径差
3.2.1
经压装和旋修者
<1
<1
提速轮对车轮踏面旋修后不得留
有黑皮
3.2.2
非提速轮对未经旋修者
<2
<2
车轮踏面旋修后如留有黑皮时，可
按此限度执行
3.2.3
提速轮对未经旋修者
<1
<1
3.3
同转向架最大与最小车轮直径差
3.3.1
装用交叉支撑装置或运行速
度120km/h 的转向架
<10
<15
3.3.2
其它型转向架
<15
<20
3.4
同车辆最大与最小车轮直径差
序号
项目名称
限
度
备注
原型
厂修
段修
341
装用交叉支撑装置或运行速
度120km/h 的转向架
<20
<30
342
其它型转向架
<30
<40
4
冋一车轮踏面与轴颈面在冋一直径线上测量的两点距离
差
4.1
经压装的轮对
0.6
<0.6
-
组装轮对时及车轴中心孔有故障
4.2
经旋修的轮对
<0.6
<0.6
处理后需测量此距离差
4.3
未经旋修的轮对
<2
<2
车轮踏面旋修后如留有黑皮时，可
按此限度执行
三
装车规定
轮轴左端须装在车辆的奇
数位
